TOP23【毕业设计】叉形件工艺及铣床夹具毕业设计说明书.doc文档免费在线阅读

半精加工阶段在这阶段中应为主要表面的精加工基准和对刀尺寸。

通常是以与工件定位基准重合的定位元件上的定位面作为对刀基准，以减少基准变换带来的误差。

铣床夹具的对刀尺寸是从对刀基准到刀具切削表面之间的位置尺寸，和对刀块位置尺寸差个塞尺厚度。

其公差般取相应工序尺寸公差的，其偏差对称，本次设计的对刀块如下图所示。

对刀块工作表面的位置尺寸值等于工序中如图的工件被加工表面距定位基准面的距离尺寸要求的平均值，即，再加上塞尺的厚度，其尺寸偏差取的，即为，所以该对刀块的位置尺寸为。

图对刀块夹具精度分析在夹具结构方案确定及总图设计完成之后，还应该对夹具精度进行分析和计算，以确保设计的夹具能满足工件的加工要求。

在夹具结构方案确定及总图设计完成之后，还应该对夹具精度进行分析和计算，以确保设计的夹具能满足工件面选择得正确合理，可以使加工质量得到保证。

生产率得以提高。

否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批量报废，使生产无法正常进行。

粗基准的选择在选择粗基面时，考虑的重点是如何保证各加工面素，因此应该选用棒料。

以使金属纤维尽量不被切断，保证零件工作可靠。

由于零件属于大批量生产，应保证尺寸的精确。

这对提高生产率保证加工质量也是有利的。

基准的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之，基碳，强度高，焊接性能较差。

调质后有很高的强度和足够的韧性，淬透性也好。

具有良好的加工性，加工变形微小，抗疲劳性能相当好。

毛坯要求进行淬火后回火，保持硬度为，考虑到零件受力情况，批量的大小等因要工作表面的精度是级，孔工作表面的粗糙度为，非配合表面的粗糙度为，位置精度的孔中心线对的位置度为，垂直度公差为第二章工艺规程设计确定毛坯的制造形式零件材料为，属中表面与铰链衬套的配套间隙为允许表面上有孔深，的中心孔磁力探伤段和表面发兰，其余表面镀镉，钝化，叉形件从构形来看，基本属于轴类件，各个表面并不复杂。

叉形件从精度上看，主基准表面螺纹上有个的小孔起漏气漏油作用，因此这部分的精度要求不高主要技术要求表面的中心线对内孔轴线的垂直度公差为，位置度公差不大于槽与外形的轴线对内孔的内壁的垂直度公差都为热处理要求。

设计基准是的中心线配合表面是外圆，内孔，叉形件在装配过程中，内孔和外圆在叉形组件中是配合表面，因此配合部分的尺寸公差形位公差要求比较高，表面粗糙度要求较高，外圆是设计寸精度等级决定。

本零件中主要表面的表面粗糙度为，次要表面的表面粗糙度为。

其他要求。

为改善轴类零件的切削加工性能或提高综合力学性能及其使用寿命等，还必须根据轴的材料和使用条件，规定相应的触质量和回转精度，因此限制在直径公差范围内。

位置精度。

包括两叉内外端对表面的垂直度，孔对表面的垂直度及位置度要求，具体参阅零件图。

表面粗糙度。

轴类零件的主要工作表面粗糙度根据其运转速度和尺加工精度。

叉形件的加工精度主要包括结构要素的尺寸精度形状精度和位置精度。

尺寸精度。

主要指结构要素的直径和长度的精度。

形状精度。

主要指轴颈的圆度圆柱度等，因轴的形状误差直接影响与之配合的零件接零件，其被加工表面有外圆柱面外圆锥面螺纹沟槽孔等。

根据它的结构特点和精度要求，应选择合理的定位基准和加工方法。

叉形件的技术要求是根据零件的主要功用以及使用条件确定的，通常有以下几个方面右副翼或方向舵。

叉形件零件在产品中内孔和外圆与叉形件组件中的外圆和内孔配合，起到个连接的作用。

零件的结构与工艺分析图叉形件零件图从叉形件的结构特征来看见上图，它是长度大于直径的回转体操纵机构中或方向舵操纵系统中，用于不可逆的液压助力器操纵。

当飞机液压系统损坏或压力下降时，液压助力器外筒左右两腔沟通，即助力器当拉杆使用，以实现人力应急操纵。

每架飞机上装有两台液压助力器。

分别操纵左的能力。

由于能力所限，设计中尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指正，谢谢。

第章零件的分析零件的作用叉形件零件是飞机液压助力器执行机构中的主要部件之。

从整体上来看，飞机液压助力器是安装在飞机副翼课程的基础知识研究能力自学能力以及综合运用能力的培养和检验，也是次理论联系实际的训练，就我个人而言，我希望能通过这次毕业设计对自己将来从事的工作进行次适应性训练，从中锻炼自己分析问题解决问题传统制造还是现代制造系统，夹具都是十分重要的。

因此，好的夹具设计可以提高产品加工精度，降低生产成本等。

毕业设计是在我们学完了大学的全部基础课技术基础课以及专业课之后进行的。

这是我们在毕业之前对所学各，是企业进行生产准备，计划调度，加工操作，生产安全，技术检测和健全劳动组织的重要依据，也是企业上品种，上质量，上水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保证，然而夹具又是制造系统的重要组成部分，不论是传，是企业进行生产准备，计划调度，加工操作，生产安全，技术检测和健全劳动组织的重要依据，也是企业上品种，上质量，上水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保证，然而夹具又是制造系统的重要组成部分，不论是传统制造还是现代制造系统，夹具都是十分重要的。

因此，好的夹具设计可以提高产品加工精度，降低生产成本等。

毕业设计是在我们学完了大学的全部基础课技术基础课以及专业课之后进行的。

这是我们在毕业之前对所学各课程的基础知识研究能力自学能力以及综合运用能力的培养和检验，也是次理论联系实际的训练，就我个人而言，我希望能通过这次毕业设计对自己将来从事的工作进行次适应性训练，从中锻炼自己分析问题解决问题的能力。

由于能力所限，设计中尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指正，谢谢。

第章零件的分析零件的作用叉形件零件是飞机液压助力器执行机构中的主要部件之。

从整体上来看，飞机液压助力器是安装在飞机副翼操纵机构中或方向舵操纵系统中，用于不可逆的液压助力器操纵。

当飞机液压系统损坏或压力下降时，液压助力器外筒左右两腔沟通，即助力器当拉杆使用，以实现人力应急操纵。

每架飞机上装有两台液压助力器。

分别操纵左右副翼或方向舵。

叉形件零件在产品中内孔和外圆与叉形件组件中的外圆和内孔配合，起到个连接的作用。

零件的结构与工艺分析图叉形件零件图从叉形件的结构特征来看见上图，它是长度大于直径的回转体零件，其被加工表面有外圆柱面外圆锥面螺纹沟槽孔等。

根据它的结构特点和精度要求，应选择合理的定位基准和加工方法。

叉形件的技术要求是根据零件的主要功用以及使用条件确定的，通常有以下几个方面加工精度。

叉形件的加工精度主要包括结构要素的尺寸精度形状精度和位置精度。

尺寸精度。

主要指结构要素的直径和长度的精度。

形状精度。

主要指轴颈的圆度圆柱度等，因轴的形状误差直接影响与之配合的零件接触质量和回转精度，因此限制在直径公差范围内。

位置精度。

包括两叉内外端对表面的垂直度，孔对表面的垂直度及位置度要求，具体参阅零件图。

表面粗糙度。

轴类零件的主要工作表面粗糙度根据其运转速度和尺寸精度等级决定。

本零件中主要表面的表面粗糙度为，次要表面的表面粗糙度为。

其他要求。

为改善轴类零件的切削加工性能或提高综合力学性能及其使用寿命等，还必须根据轴的材料和使用条件，规定相应的热处理要求。

设计基准是的中心线配合表面是外圆，内孔，叉形件在装配过程中，内孔和外圆在叉形组件中是配合表面，因此配合部分的尺寸公差形位公差要求比较高，表面粗糙度要求较高，外圆是设计基准表面螺纹上有个的小孔起漏气漏油作用，因此这部分的精度要求不高主要技术要求表面的中心线对内孔轴线的垂直度公差为，位置度公差不大于槽与外形的轴线对内孔的内壁的垂直度公差都为表面与铰链衬套的配套间隙为允许表面上有孔深，的中心孔磁力探伤段和表面发兰，其余表面镀镉，钝化，叉形件从构形来看，基本属于轴类件，各个表面并不复杂。

叉形件从精度上看，主要工作表面的精度是级，孔工作表面的粗糙度为，非配合表面的粗糙度为，位置精度的孔中心线对的位置度为，垂直度公差为第二章工艺规程设计确定毛坯的制造形式零件材料为，属中碳，强度高，焊接性能较差。

调质后有很高的强度和足够的韧性，淬透性也好。

具有良好的加工性，加工变形微小，抗疲劳性能相当好。

毛坯要求进行淬火后回火，保持硬度为，考虑到零件受力情况，批量的大小等因素，因此应该选用棒料。

以使金属纤维尽量不被切断，保证零件工作可靠。

由于零件属于大批量生产，应保证尺寸的精确。

这对提高生产率保证加工质量也是有利的。

基准的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之，基面选择得正确合理，可以使加工质量得到保证。

生产率得以提高。

否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批量报废，使生产无法正常进行。

粗基准的选择在选择粗基面时，考虑的重点是如何保证各加工面有足够的余量，使不加工表面与加工表面间的尺寸位置符合图纸要求。

因此选择粗基面的原则有以下几个方面如果必须首先保证工件重要表面的余量均匀，就应该选择该表面作为粗基准。

如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求，则应该以不加工表面为粗基准。

应该用毛坯制造中尺寸和位置比较可靠，平整光洁的表面作为粗基准。

根据以上原则，粗基准选择毛坯的外圆表面径向基准，以端面作为轴向基准下料，这样选择可以保证在粗加工时零件精度。

精基准的选择对于精基面主要考虑基准重合的问题。

考虑设计基准与工序基准是否重合，测量基准和加工是否重合，所产生的基准误差是否需要专门计算和换算，因此精基准的选择原则有以下几个方面应尽可能选用设计基准作为定位基准，这称为基准重合原则。

所选的定位基准，应能使工件定位基准精准，稳定，刚性好。

变形小和夹具结构简单。

应尽可能选择统的定位基准加工表面，以保证各表面的位置精度，这称为统基准原则。

有时还要遵循互为基准，反复加工原则。

有些精加工工序要求加工余量小而均匀，