TOP22【毕业设计】双面铣削液压专用铣床液压系统设计.doc文档免费在线阅读

由表知，液压缸快退时所需功率最大，设快退时管路压力损失∆，则泵的工作压力∆。

而。

取η，代入上式计算得ηη另外再计算工进时的液压泵输入功率，此阶段小泵的工作压力应为，小泵的流量部分进入液压缸，另部分经溢流阀进入油箱大泵处于卸荷缸受到负载力而使系统压力升高，液控顺序阀被打开，回油经此阀入油箱，此时单向阀关闭，将高低压油路隔开，实现液压缸的工进运动。

图连杆加工铣床液压系统原理图液压系统电磁铁动作见表。

表液压系统电磁铁动作循环表阀，其作用如下快进时换向阀左位工作，由于这时空载系统压力低液控顺序阀关闭，工作台液压缸的有杆腔回油，经单向行程调速阀换向阀单向阀与泵输出的流量合并，起进入缸的无杆腔而实现差动连接。

工进肘，因图。

在组合时要考虑用什么样的信号转换元件，如何防止各回路间的干扰，减少液压冲击以及如何提高工作可靠性等问题还要尽可能减少液压元件和提高系统效率。

组合后的液压系统原理图见图，图中增加了液控顺序阀和单向控制。

工进与快退的动作转换，因铣刀铣出工件后的位置精度要求不高。

用电气行程开关进行般的行程控制即可。

液压回路的组合液压回路的组合是指将上述液压回路组合成符合设计要求的液压系统并绘制成液压系统原理铣削，夹紧与工进的顺序动作与联锁采用行程控制与压力控制的双重控制。

只有当夹紧元件到达指定位置碰到行程开关发信号，且真正夹紧工件后压力升高使压力继电器发信号，才允许进行工进，两者缺不可，是个与门际上起保压作用。

电磁阀设计成失电夹紧方式，可不受电源突然停电影响，提高了该机床的工作可靠性也可采用带定位装置的双电磁铁的二位电磁阀。

动作的联锁装置和转换方式为了保证唯有工件夹紧后才能进行工进击工件，又尽量使两定位缸同时进行定位。

因定位行程较长，可能产生不同步。

夹紧缸接入节流阀的目的是可以调节夹紧时间单向阀起隔离作用，当工作台液压缸进给时若压力瞬时下降，仍使夹紧回路保持规定的压力，实，如图所示。

由图可知，定位缸定位结束后，由电气行程开关发出信号，使电磁阀失电，夹紧缸进行夹紧，夹紧以后由电气行程开关和压力继电器同时发信号，使定位缸退回。

定位缸接入节流阀的目的是为了避免定位元件撞位缸定位夹紧缸夹紧定位缸退回的顺序动作，然后进行加工，加工结束后，夹紧缸再退回。

因此用单向顺序阀的顺序动作难以达到要求。

为此采用两个电磁阀分别控制定位缸和夹紧缸并用行程控制和压力控制实现其顺序动作限压式变量泵无溢流损失，般可不必装置溢流阀但有时为了防止变量机构失灵，保证液压系统的安全起见，仍可并联个溢流阀起安全阀的作用，如图中双点划线所示。

定位夹紧回路由机床工作循环可知，要先完成定样在快速运动时，双泵同时向工作台液压缸供油换接为工进速度后大流量泵经液控顺序阀卸荷由小流量泵单独供油，其供油压力由溢流阀调定。

当然，为了减少能量损失，也可采用其它液压泵如限压式变量泵如图所示。

由于工进时间显然，时间差值甚大，若选用单定量泵，在工进时必有大量压力油经溢流阀回油箱。

其溢流能量损失很大，使油液发热所以应选择双联泵，其调压回路如图所示，这差动连接可以减少换向阀的压力损失，换向回路如图所示。

图液压回路图泵源和压力控制回路由图的工况图可知快进退和工进的流量相差很大，工进与快进的时间之比为快进时间择单活塞杆液压缸差动连接的快速回路，如图所示换向回路由表可知。

液压缸的最大流量不太大，运动部件的惯性力也不算大，对换向性能又没有什么特殊要求。

所以选择电磁阀的换向回路。

选用五通电磁阀实现液压缸，故选用行程阀进行速度的换接可使换接平稳，减小冲击。

绘出该部分液压回路图，如图所示。

快速回路由机床技术参数和液压缸快进快退速度相等，此时液压缸负载很小，为了尽量采用小规格的泵实现快速运动故可选调速回路。

因铣削力有定脉动量，为了保证铣削时进给速度稳定，可采用调速阀出口节流调速回路，此回路平稳性优于进口节流调速回路。

由液压缸的流量行程工况图知，工作台由快进转工进时，速度有较大突变液压回路的选择机床液压系统常以速度控制为核心所以应该首先考虑调速和速度换接回路，然后再考虑其他回路。

调速与速度换接回路因工作台进给液压缸进给速度低，传动功率不大，属于小功率液压系统宜采用节流调液压回路的选择机床液压系统常以速度控制为核心所以应该首先考虑调速和速度换接回路，然后再考虑其他回路。

调速与速度换接回路因工作台进给液压缸进给速度低，传动功率不大，属于小功率液压系统宜采用节流调速回路。

因铣削力有定脉动量，为了保证铣削时进给速度稳定，可采用调速阀出口节流调速回路，此回路平稳性优于进口节流调速回路。

由液压缸的流量行程工况图知，工作台由快进转工进时，速度有较大突变，故选用行程阀进行速度的换接可使换接平稳，减小冲击。

绘出该部分液压回路图，如图所示。

快速回路由机床技术参数和液压缸快进快退速度相等，此时液压缸负载很小，为了尽量采用小规格的泵实现快速运动故可选择单活塞杆液压缸差动连接的快速回路，如图所示换向回路由表可知。

液压缸的最大流量不太大，运动部件的惯性力也不算大，对换向性能又没有什么特殊要求。

所以选择电磁阀的换向回路。

选用五通电磁阀实现液压缸差动连接可以减少换向阀的压力损失，换向回路如图所示。

图液压回路图泵源和压力控制回路由图的工况图可知快进退和工进的流量相差很大，工进与快进的时间之比为快进时间工进时间显然，时间差值甚大，若选用单定量泵，在工进时必有大量压力油经溢流阀回油箱。

其溢流能量损失很大，使油液发热所以应选择双联泵，其调压回路如图所示，这样在快速运动时，双泵同时向工作台液压缸供油换接为工进速度后大流量泵经液控顺序阀卸荷由小流量泵单独供油，其供油压力由溢流阀调定。

当然，为了减少能量损失，也可采用其它液压泵如限压式变量泵如图所示。

由于限压式变量泵无溢流损失，般可不必装置溢流阀但有时为了防止变量机构失灵，保证液压系统的安全起见，仍可并联个溢流阀起安全阀的作用，如图中双点划线所示。

定位夹紧回路由机床工作循环可知，要先完成定位缸定位夹紧缸夹紧定位缸退回的顺序动作，然后进行加工，加工结束后，夹紧缸再退回。

因此用单向顺序阀的顺序动作难以达到要求。

为此采用两个电磁阀分别控制定位缸和夹紧缸并用行程控制和压力控制实现其顺序动作，如图所示。

由图可知，定位缸定位结束后，由电气行程开关发出信号，使电磁阀失电，夹紧缸进行夹紧，夹紧以后由电气行程开关和压力继电器同时发信号，使定位缸退回。

定位缸接入节流阀的目的是为了避免定位元件撞击工件，又尽量使两定位缸同时进行定位。

因定位行程较长，可能产生不同步。

夹紧缸接入节流阀的目的是可以调节夹紧时间单向阀起隔离作用，当工作台液压缸进给时若压力瞬时下降，仍使夹紧回路保持规定的压力，实际上起保压作用。

电磁阀设计成失电夹紧方式，可不受电源突然停电影响，提高了该机床的工作可靠性也可采用带定位装置的双电磁铁的二位电磁阀。

动作的联锁装置和转换方式为了保证唯有工件夹紧后才能进行工进铣削，夹紧与工进的顺序动作与联锁采用行程控制与压力控制的双重控制。

只有当夹紧元件到达指定位置碰到行程开关发信号，且真正夹紧工件后压力升高使压力继电器发信号，才允许进行工进，两者缺不可，是个与门控制。

工进与快退的动作转换，因铣刀铣出工件后的位置精度要求不高。

用电气行程开关进行般的行程控制即可。

液压回路的组合液压回路的组合是指将上述液压回路组合成符合设计要求的液压系统并绘制成液压系统原理图。

在组合时要考虑用什么样的信号转换元件，如何防止各回路间的干扰，减少液压冲击以及如何提高工作可靠性等问题还要尽可能减少液压元件和提高系统效率。

组合后的液压系统原理图见图，图中增加了液控顺序阀和单向阀，其作用如下快进时换向阀左位工作，由于这时空载系统压力低液控顺序阀关闭，工作台液压缸的有杆腔回油，经单向行程调速阀换向阀单向阀与泵输出的流量合并，起进入缸的无杆腔而实现差动连接。

工进肘，因缸受到负载力而使系统压力升高，液控顺序阀被打开，回油经此阀入油箱，此时单向阀关闭，将高低压油路隔开，实现液压缸的工进运动。

图连杆加工铣床液压系统原理图液压系统电磁铁动作见表。

表液压系统电磁铁动作循环表液压系统元件见表。

表液压系统元件表选择液压元件液压泵的计算与选择计算液压泵的工作压力液压泵的工作压力应是液压缸的最大工作压力与进回油路的压力损失之和。

由表知，液压缸的最大工作压力为，本系统采用调速阀出口节流调速，调速阀最低工作压差不小于，现取，由图知液压缸两腔的面积比为故折算到进油路的压力损失为，再计入电磁换向阀的压力损失，估算时可取油路压力损失∆。

这样液压系统的工作压力为∆计算液压泵的流量液压泵的流量至少应等于同时工作的各液压缸的最大流量之和另加回路的泄漏流量。

由表知，工作台液压缸的最大流量为，两夹紧液压缸虽同时动作，但流量较小，且与工作台缸为先后动作，故夹紧缸所需流量不作为选泵的依据。

回路的泄漏流量可用其泄漏系数作近似计算，依回路的复杂程度取值，这里取，故液压泵的最大流量为。

由表可知。

工进时流量值为，但溢流阀的最小溢流量为，故泵的最小流量不应小于工况分析表明，液压泵作大流量供油时为低压，而作小流量供油时为高压。

这点对于选择泵的规格是个重要依据。

液压泵规格的选择选用型双联叶片泵，该泵每转排量公称转速，公称压力。

如果不考虑泵的容积效率η，可算出大泵流量小泵流量泵作大流量供油时，泵作小流量供油时根计算和电动机规格选择计算液压泵的输入功率即驱动液压泵的电动机功率泵的输入功率为ηη式中泵的输入输出功率泵的