TOP28【毕业设计】双孔支架镗铰组合机床总体及夹具毕业设计说明书.doc文档免费在线阅读

缸筒材料采用冷拔拉制的钢管铝合金管不锈钢管钢管和工程塑料管。

为抵抗活塞运动的磨损，材料表面应有定的硬度。

缸筒与活塞的动配合精度级，圆柱度允差，表面粗糙度，缸筒两端对内孔轴线的垂直度允差。

液压缸体应能承受倍最高工作压力下的耐压实验。

驱动压板加紧元件的液压缸负载力的计算由前面计算得压板压头的加紧力液压缸所能提供的压力可按如下公式计算式中安全系数取当活塞以推力工作时，活塞直径可按下式计算液压缸的效率。

液压缸的设计制造由于零件的加工所需的夹紧力较小，所以提供夹紧力的油压也相对较低。

为了节省成本并能够保证零件的加工，本课题中的液压缸进行自行制造。

设计中液压缸在支架加工，支架材料为钢，加工方法为铸造压滑台与机械滑台由于采用的传盐城工学院本科生毕业设计说明书动装置不同，因而在性能使用及维修等方面各有特点。

目前，这两种滑台都得到广泛的应用。

根据文献，它们的优缺点比较如下表液压滑台与机械滑台的比较，针对双孔支架的结构特点和需要被加工的部位考虑镗铰工序是主要工序内容。

为了保证孔的加工精度和符合被加工零件的加工特点，我们选择用卧式组合机床。

滑台型式的选择滑台型式般分为液压滑台和机械滑台，液机床的优点是加工和装配工艺性好，振动小，运动平稳，机床重心较低，精度高，安装方便，其缺点是削弱了床身的刚性，占地面积大。

机床的配置型式在很大程度上取决于被加工零件的大小形状及加工部位等因素。

通过以上面粗糙度为工序最终检验。

各孔的位置精度及具体要求详见双孔支架的零件图。

机床总体布局的确定机床的配置型式有立式和卧式两种。

立式机床的优点是占地面积小，自由度大，操作方便，其缺点是机床重心高，振动大。

卧式壁零件，共计有两个孔需要加工。

根据先粗后精原则，对双孔支架零件的工艺路线作如下设计工序半精镗孔半精镗孔刮零件孔端面，表面粗糙度为工序精铰孔表面粗糙度为精铰孔表面粗糙度为锪孔的另端面，表较，以确定被加工零件在组合机床上合理可行的加工方法确定工序间加工余量选择合适的切削用量相应的刀具结构确定机床配置型式等等。

总体方案论证工艺路线的确定被加工零件为双孔支架，材料是，硬度，薄工是否合理的问题。

如果确定可以利用组合机床加工，为使加工过程顺利进行，并达到要求的生产率，在分析被加工零件加工工艺资料的基础上，应考虑影响制定零件工艺方案机床配置型式结构方案等因素，然后进行分析比零件的特点及工艺要求，按工序集中的原则设计的种高效率专用机床。

在设计组合机床时，首先应根据双孔支架上两孔的位置精度表面粗糙度及其他技术要求，确定被加工零件是否可以利用组合机床加工以及采用组合机床加机床总体设计针对双孔支架，在确定加工工艺的基础上进行总体方案对比论证。

设计组合机床三图卡，其内容包括绘制被加工零件工序图加工示意图机床联系尺寸总图和编制生产率计算卡等。

组合机床是针对被加工四孔同时加工，这样利于保证各面和各孔相互间的位置精度要求。

本组合机床效率高成本低加工精度高操作使用方便，减轻了工人的劳动强度，提高了劳动生产率适用性较强。

双孔支架镗铰组合机床总体及夹具设计组合。

机床采用两零件四孔同时加工的方案，加工和装配的工艺性好，零件装夹方便。

采用机械滑台实现刀具进给，借助导套引导刀具实现精度稳定的加工。

主轴采用标准主轴，选用标准刀具，使得工序集中。

实现工件在次装夹时夹紧方案，校核加工精度等。

还需对夹具体，支架及附件的设计。

在夹具设计中，设计的主要思路是把原有的多道工序的单孔加工改为两孔同时加工，这样设计主要是为了解决由多次装夹引起的定位误差问题，保证孔的位置精度三图卡，即绘制被加工零件图加工示意图机床联系尺寸图，编制生产率计算卡。

其次是部件设计和零件设计，在夹具设计时，需要绘制夹具装配图，选择动力箱的规格型号，选择切削用量，计算切削功率，确定定位所要达到的技术要求进行具体分析，如各部件尺寸材料形状硬度及加工精度和表面粗糙度等内容。

充分了解组合机床的特点，通过分析进行机床的总体方案设计。

首先是总体方案论证，组合机床总体设计的具体工作是编制展。

本次毕业设计的课题是双孔支架镗铰组合机床设计，课题来源于工厂。

本课题由人来进行设计，本人主要进行对双孔支架零件镗铰孔加工的组合机床夹具设计。

在对组合机床的夹具设计之前，需对被加工零件孔的分布情况及反映。

近年来，这些技术有长足进步，同时作为组合机床主要用户的汽车和内燃机等行业也有很大的变化，其产品市场寿命不断缩短，品种日益增多且质量不断提高。

这些因素有力地推动和激励了组合机床和自动线技术的不断发控组合机床机床辅机清洗机装配机综合测量机试验机输送线等在组合机床行业中所占份额也越来越大。

现代组合机床和自动线作为机电体化产品，它是控制驱动测量监控刀具和机械组件等技术的综合反控组合机床机床辅机清洗机装配机综合测量机试验机输送线等在组合机床行业中所占份额也越来越大。

现代组合机床和自动线作为机电体化产品，它是控制驱动测量监控刀具和机械组件等技术的综合反映。

近年来，这些技术有长足进步，同时作为组合机床主要用户的汽车和内燃机等行业也有很大的变化，其产品市场寿命不断缩短，品种日益增多且质量不断提高。

这些因素有力地推动和激励了组合机床和自动线技术的不断发展。

本次毕业设计的课题是双孔支架镗铰组合机床设计，课题来源于工厂。

本课题由人来进行设计，本人主要进行对双孔支架零件镗铰孔加工的组合机床夹具设计。

在对组合机床的夹具设计之前，需对被加工零件孔的分布情况及所要达到的技术要求进行具体分析，如各部件尺寸材料形状硬度及加工精度和表面粗糙度等内容。

充分了解组合机床的特点，通过分析进行机床的总体方案设计。

首先是总体方案论证，组合机床总体设计的具体工作是编制三图卡，即绘制被加工零件图加工示意图机床联系尺寸图，编制生产率计算卡。

其次是部件设计和零件设计，在夹具设计时，需要绘制夹具装配图，选择动力箱的规格型号，选择切削用量，计算切削功率，确定定位夹紧方案，校核加工精度等。

还需对夹具体，支架及附件的设计。

在夹具设计中，设计的主要思路是把原有的多道工序的单孔加工改为两孔同时加工，这样设计主要是为了解决由多次装夹引起的定位误差问题，保证孔的位置精度。

机床采用两零件四孔同时加工的方案，加工和装配的工艺性好，零件装夹方便。

采用机械滑台实现刀具进给，借助导套引导刀具实现精度稳定的加工。

主轴采用标准主轴，选用标准刀具，使得工序集中。

实现工件在次装夹时四孔同时加工，这样利于保证各面和各孔相互间的位置精度要求。

本组合机床效率高成本低加工精度高操作使用方便，减轻了工人的劳动强度，提高了劳动生产率适用性较强。

双孔支架镗铰组合机床总体及夹具设计组合机床总体设计针对双孔支架，在确定加工工艺的基础上进行总体方案对比论证。

设计组合机床三图卡，其内容包括绘制被加工零件工序图加工示意图机床联系尺寸总图和编制生产率计算卡等。

组合机床是针对被加工零件的特点及工艺要求，按工序集中的原则设计的种高效率专用机床。

在设计组合机床时，首先应根据双孔支架上两孔的位置精度表面粗糙度及其他技术要求，确定被加工零件是否可以利用组合机床加工以及采用组合机床加工是否合理的问题。

如果确定可以利用组合机床加工，为使加工过程顺利进行，并达到要求的生产率，在分析被加工零件加工工艺资料的基础上，应考虑影响制定零件工艺方案机床配置型式结构方案等因素，然后进行分析比较，以确定被加工零件在组合机床上合理可行的加工方法确定工序间加工余量选择合适的切削用量相应的刀具结构确定机床配置型式等等。

总体方案论证工艺路线的确定被加工零件为双孔支架，材料是，硬度，薄壁零件，共计有两个孔需要加工。

根据先粗后精原则，对双孔支架零件的工艺路线作如下设计工序半精镗孔半精镗孔刮零件孔端面，表面粗糙度为工序精铰孔表面粗糙度为精铰孔表面粗糙度为锪孔的另端面，表面粗糙度为工序最终检验。

各孔的位置精度及具体要求详见双孔支架的零件图。

机床总体布局的确定机床的配置型式有立式和卧式两种。

立式机床的优点是占地面积小，自由度大，操作方便，其缺点是机床重心高，振动大。

卧式机床的优点是加工和装配工艺性好，振动小，运动平稳，机床重心较低，精度高，安装方便，其缺点是削弱了床身的刚性，占地面积大。

机床的配置型式在很大程度上取决于被加工零件的大小形状及加工部位等因素。

通过以上的比较，针对双孔支架的结构特点和需要被加工的部位考虑镗铰工序是主要工序内容。

为了保证孔的加工精度和符合被加工零件的加工特点，我们选择用卧式组合机床。

滑台型式的选择滑台型式般分为液压滑台和机械滑台，液压滑台与机械滑台由于采用的传盐城工学院本科生毕业设计说明书动装置不同，因而在性能使用及维修等方面各有特点。

目前，这两种滑台都得到广泛的应用。

根据文献，它们的优缺点比较如下表液压滑台与机械滑台的优缺点液压滑台机械滑台优点在相当大的范围内进给量可以无级调速。

进给量稳定，慢速无爬行，高速无振动，可以降低加工工件的表面粗糙度。

可以获得较大的进给力。

具有较好的抗冲击能力，断续切削钻头钻通孔将要出口时，不会因冲击而损坏刀具。

由于液压驱动零件磨损小，使用寿命长。

运行安全可靠，易发现故障，调整维修方便。

工艺上要求多次进给时，通过液压换向阀，很容易实现。

没有液压驱动管路泄露噪声和液压站占地的问题。

过载保护简单可靠。

由行程调速阀来控制滑台的快进转工进，转换精度高，工作可靠。

缺点进给量由于载荷的变化和温度的影响而不够稳定。

只能有级变速，变速比较麻烦。

液压系统的漏油影响工作环境，浪费能源。

般没有可靠的过载保护。

调整维修比较麻烦。

快进转工进时，转换位置精度较低。

经比较，本组合机床选用机械滑台。

切削用量的确定及刀具选择切削用量选择在被加工的个孔中，既有