TOP16【毕业设计】变压器铁心级进模设计.doc文档免费在线阅读

无废料排样如图所示。

冲件与冲件之间或冲件与条料侧边之间均无搭边，沿直线或曲线切断条料而获得冲件。

冲件的质量和模具寿命更差些，但材料利用率最高。

另外，如图所示，当送进步距为两倍零件宽度时，次切断便能获得两个冲件，有利于提高劳动生产率。

采用少无废料的排样可以简化冲裁模结构，减小冲裁力，提高材料利用率。

但是，因条料本身的公差以及条料导向与定位所产生的误差影响，冲裁件公差等级低。

同时，由于模具单边受力单边切断时，不但会加剧模具磨损，降低模具寿命，而且也直接影响冲裁件的断面质量。

为此，排样时必须统筹兼顾全面考虑。

综上所述该工件的排样图如下通过分析利用工件窗口宽度和两侧的宽度相等的特点均为，而且无搭边，采用废料也是成品的排样方法，可有效利用废料。

图中区均为废料，送料的步距为个工件长加上个废料宽度。

材料利用率为，而般的排样方法，仅铁心窗口废料的损失就达图所示。

沿冲件部分外形切断或冲裁，只在冲件与冲件之间或冲件与条料侧边之间留有搭边。

因受剪裁条料质量和定位误差的影响，其冲件质量稍差，同时边缘毛刺被凸模带入间隙也影响模具寿命，但材料利用率稍高，冲模结用情况，条料排样方法可分为三种有废料排样如图所示。

沿冲件全部外形冲裁，冲件与冲件之间冲件与条料之间都存在有搭边废料。

冲件尺寸完全由冲模来保证，因此精度高，模具寿命也高，但材料利用率低。

少废料排样如，操作方便，材料能合理利用，工件精度也能满足要求。

模具制造安装稍复杂。

通过对上述三种方案的分析比较，该件的冲压生产采用方案三为佳。

第二章排样设计及工艺参数的计算第节排样设计排样根据材料的合理利案二只需副模具，冲压件的形位精度和尺寸精度较高，生产率高。

但材料利用率不高冲压后成品件留在模具上，在清理模具上的物料时会影响冲压速度，操作安全不能保证。

方案三也只需要副模具，生产率较复合模高。

采用单工序模生产。

方案二落料冲孔复合冲压，采用复合模生产。

方案三冲孔落料连续冲压，采用级进模生产。

分析方案模具结构简单但需两道工序两副模具，生产率较低，难以满足该零件的年产量要求。

方模间隙刃口锐钝以及冲模结构等有关。

当冲裁厚度为以下的金属板料时，其断面粗糙度般可达。

三确定冲压工艺方案该零件包括冲孔落料两个基本工序，可有以下三种工艺方案方案先落料，后冲孔低于级。

零件上所有未注工差的尺寸，属自由尺寸可按照级确定工件的工差，零件外形，内部形状，孔心距冲裁件的断面粗糙度与材料塑性材料厚度冲裁不应太小，用无导向凸模和有导向凸模所能冲制的最小尺寸，经验算孔满足要求。

二工件的精度和断面粗糙度冲裁件的经济公差等级不高于级，般要求落料件公差等级最好低于级，冲孔件最好于模具加工，减少热处理开裂，减少冲裁时尖角处的崩刃和过快磨损。

圆角半径取。

冲裁件的凸凹长度不宜过长，宽度不宜过小经计算满足条件。

孔边距冲孔时因受凸模强度的限制，孔的尺寸因而，字铁和山字铁使用数量相等。

鉴于生产批量大，应重点考虑节省材料提高材料利用率的问题。

工件形状分析形状简单对称有利于材料的合理利用内行转角处要尽量避免尖角，应以圆弧过渡以便批大量材料硅钢片，厚度此工件是标准的小容量变压器的心片，生产批量大，材料是硅钢片，厚度。

使用时由山字片和字片组合为层，在变压器线圈上插装时，相邻的层倒叠装，直到所需的铁心厚度。

理论知识的理解并灵活的运用到实践中去，为以后的工作和学习奠定了坚实的基础。

在设计过程中由于编者水平有限，难免有不妥或遗漏之处，恳请读者批评指正。

第章冲压件的工艺分析工件名称变压器铁心生产批量大提高生产效率。

本次毕业设计是对所学专业知识较为系统的全面的综合和运用，是理论联系实际的体现。

也是锻炼自己思考分析能力潜力开发设计创新为体的大型作业。

通过亲自动手动脑来总结加深对专业课。

冲压生产机械化与自动化。

为了满足大量生产的需要，冲压设备由低速压力机发展到高速自动压力机。

国外还加强了由计算机控制的现代化全自动冲压加工系统的研究与应用，是冲压生产达到高度自动化，从而减轻劳动强度和体化。

当前国内部分企业对引进的软件经过二次开发，以逐步应用到模具生产中。

应用这技术，不仅可以缩短模具制造周期，还可提高模具质量，减少设计和制造人员的重复劳动，使设计者有可能把精力放在创新开发中缩短模具设计制造周期，工业发达国家正在大力发展模具计算机辅助设计和制造的研究，并已在生产中应用。

采用这技术，般可以提高模具设计制造效率倍。

发展这技术，最终实现模具且可以逐步建立套能结合生产实际的先进设计方法，既促进了冲压工艺的发展，也将是塑性成形理论逐步达到对生产实际的指导作用。

这工作国内已开始研究应用。

模具设计制造技术现代化。

为了加快产品的更新换代，缩且可以逐步建立套能结合生产实际的先进设计方法，既促进了冲压工艺的发展，也将是塑性成形理论逐步达到对生产实际的指导作用。

这工作国内已开始研究应用。

模具设计制造技术现代化。

为了加快产品的更新换代，缩短模具设计制造周期，工业发达国家正在大力发展模具计算机辅助设计和制造的研究，并已在生产中应用。

采用这技术，般可以提高模具设计制造效率倍。

发展这技术，最终实现模具体化。

当前国内部分企业对引进的软件经过二次开发，以逐步应用到模具生产中。

应用这技术，不仅可以缩短模具制造周期，还可提高模具质量，减少设计和制造人员的重复劳动，使设计者有可能把精力放在创新开发中。

冲压生产机械化与自动化。

为了满足大量生产的需要，冲压设备由低速压力机发展到高速自动压力机。

国外还加强了由计算机控制的现代化全自动冲压加工系统的研究与应用，是冲压生产达到高度自动化，从而减轻劳动强度和提高生产效率。

本次毕业设计是对所学专业知识较为系统的全面的综合和运用，是理论联系实际的体现。

也是锻炼自己思考分析能力潜力开发设计创新为体的大型作业。

通过亲自动手动脑来总结加深对专业课理论知识的理解并灵活的运用到实践中去，为以后的工作和学习奠定了坚实的基础。

在设计过程中由于编者水平有限，难免有不妥或遗漏之处，恳请读者批评指正。

第章冲压件的工艺分析工件名称变压器铁心生产批量大批大量材料硅钢片，厚度此工件是标准的小容量变压器的心片，生产批量大，材料是硅钢片，厚度。

使用时由山字片和字片组合为层，在变压器线圈上插装时，相邻的层倒叠装，直到所需的铁心厚度。

因而，字铁和山字铁使用数量相等。

鉴于生产批量大，应重点考虑节省材料提高材料利用率的问题。

工件形状分析形状简单对称有利于材料的合理利用内行转角处要尽量避免尖角，应以圆弧过渡以便于模具加工，减少热处理开裂，减少冲裁时尖角处的崩刃和过快磨损。

圆角半径取。

冲裁件的凸凹长度不宜过长，宽度不宜过小经计算满足条件。

孔边距冲孔时因受凸模强度的限制，孔的尺寸不应太小，用无导向凸模和有导向凸模所能冲制的最小尺寸，经验算孔满足要求。

二工件的精度和断面粗糙度冲裁件的经济公差等级不高于级，般要求落料件公差等级最好低于级，冲孔件最好低于级。

零件上所有未注工差的尺寸，属自由尺寸可按照级确定工件的工差，零件外形，内部形状，孔心距冲裁件的断面粗糙度与材料塑性材料厚度冲裁模间隙刃口锐钝以及冲模结构等有关。

当冲裁厚度为以下的金属板料时，其断面粗糙度般可达。

三确定冲压工艺方案该零件包括冲孔落料两个基本工序，可有以下三种工艺方案方案先落料，后冲孔。

采用单工序模生产。

方案二落料冲孔复合冲压，采用复合模生产。

方案三冲孔落料连续冲压，采用级进模生产。

分析方案模具结构简单但需两道工序两副模具，生产率较低，难以满足该零件的年产量要求。

方案二只需副模具，冲压件的形位精度和尺寸精度较高，生产率高。

但材料利用率不高冲压后成品件留在模具上，在清理模具上的物料时会影响冲压速度，操作安全不能保证。

方案三也只需要副模具，生产率较复合模高，操作方便，材料能合理利用，工件精度也能满足要求。

模具制造安装稍复杂。

通过对上述三种方案的分析比较，该件的冲压生产采用方案三为佳。

第二章排样设计及工艺参数的计算第节排样设计排样根据材料的合理利用情况，条料排样方法可分为三种有废料排样如图所示。

沿冲件全部外形冲裁，冲件与冲件之间冲件与条料之间都存在有搭边废料。

冲件尺寸完全由冲模来保证，因此精度高，模具寿命也高，但材料利用率低。

少废料排样如图所示。

沿冲件部分外形切断或冲裁，只在冲件与冲件之间或冲件与条料侧边之间留有搭边。

因受剪裁条料质量和定位误差的影响，其冲件质量稍差，同时边缘毛刺被凸模带入间隙也影响模具寿命，但材料利用率稍高，冲模结构简单。

无废料排样如图所示。

冲件与冲件之间或冲件与条料侧边之间均无搭边，沿直线或曲线切断条料而获得冲件。

冲件的质量和模具寿命更差些，但材料利用率最高。

另外，如图所示，当送进步距为两倍零件宽度时，次切断便能获得两个冲件，有利于提高劳动生产率。

采用少无废料的排样可以简化冲裁模结构，减小冲裁力，提高材料利用率。

但是，因条料本身的公差以及条料导向与定位所产生的误差影响，冲裁件公差等级低。

同时，由于模具单边受力单边切断时，不但会加剧模具磨损，降低模具寿命，而且也直接影响冲裁件的断面质量。

为此，排样时必须统筹兼顾全面考虑。

综上所述该工件的排样图如下通过分析利用工件窗口宽度和两侧的宽度相等的特点均为，而且无搭边，采用废料也是成品的排样方法，可有效利用废料。

图中区均为废料，送料的步距为个工件长加上个废料宽度。

材料利用率为