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本工序通过气流干燥进行，在被的热空气吹动的过程中，表面残留水份受热蒸气进入空气中，气固混合物沿切线方向进入扩散式旋风分离器，在离心力的作用下，粒子被甩向器壁，经碰撞后速度减慢而降低落下，从下端料口进入过滤料仓，高速旋转的气流，在旋风分离器的中心区形成低压区，湿热空气由中心管向上流出，从而达到除去水份的目的。
被热空气干燥过的物料还需冷风降温，以除去热空气中的水蒸气，使产品水份进步降低，以利于筛分。
在干燥过程中，需加入抗静电剂，防止静电积聚，产生火花。
筛分被干燥过的颗粒不匀，必须经过筛机进行筛分，获得不同规格的颗粒并分别进入料仓在范围内，最高温度不能超过，若超过则打开冷却水阀稍许冷却降温。
待中温工序结束后，即进入高温阶段。
开启蒸气阀进行升温，将反应釜内温度升至时，关闭蒸气自升。
中温恒温阶段大约为小时，此阶段温度控制在范围内，最高温度不能超过，若超过则打开冷却水阀稍许冷却降温。
待中温工序结束后，即进入高温阶段。
开启蒸气阀进行升温，将反应釜内温度升至时，是否全部关闭。
先小压试验已密封的手孔将洗衣粉水均匀的喷洒在手孔连接处，在确认无泄漏后，打开相应的阀门向釜内加入规定量的发泡剂戊烷。
在加完戊烷后即进入中温控制阶段。
当温度升到时关闭蒸气让其在粒子下沉至分钟时粒子不再粘手时，可以开始进行灌气前准备工序。
灌气小时前应加入适量的悬浮剂和高温引发剂，在加入适量的分散剂和乳化剂后可以密封手孔，再检查已备好的戊烷是否符合要求以及反应釜上各阀门散剂或解救碳酸钙此时体系的粘度最大，需不断通过加分散剂和碳酸钙防止结块现象的发生来控制到最佳粒径要求，并保持到粒子稳定下沉。
般在从低温造成粒计时小时左右，聚合反应转为平稳状态，并开始慢慢硬化。
度为，聚合反应为放热反应，因此需要微开水冷却阀，使少量冷却水进入盘管内并带走释放出的热量。
在零点计时小时后加入高温引发剂。
在恒温至小时时为低温造料重点监控阶段，根据反应的速度及粒径情况及时补加分此阶段为聚合反应关键阶段，必须保持温度的平稳，温度控制在左右聚合反应起始温度低，粒子形成时间长，导致生产周期长温度高，虽然粒子形成时间较短，但产品分子量低，挥发物增多，容易引起塌泡，故较适宜的温应，应严格控制温度的上升趋势，避免温度上升太快而失去控制。
在升温过程中必须经常取样观察粒子转相情况，了解反应趋势以便于控制粒子大小。
在温度升到低温造粒反应计时零点时，便进入低温造粒恒温阶段，显是层厚厚的苯乙烯，水在下层。
不转相时油水分层很明显，若发生以上现象则说明体系不转相，确认体系转相后，就开始进行升温工序。
当温度升至时升温时间约在小时左右，反应釜内苯乙烯已经开始聚合反投加到反应釜中进行聚合。
接着确认所需的原辅材料是否全部正确投料后，观察体系转相情况不转相的症状是苯乙烯单体与水分开，形成油水分离现象，或者是形成油包水现象。
转相应该是水包油，取样时会发现取样碟上明涂层剂次水盐酸抗静电剂图步法工艺流程示意图聚合图二步法工艺流程示意图干燥筛选浸渍烘干包装涂层水苯乙烯分散剂引发剂水聚苯乙烯乳化剂发泡剂其他助剂脱水热空气热空气脱水聚合在生产前，把所需要的料依次筛涂膜振动检查和包装工序。
每釜料的生产周期般为小时左右。
油系辅料低温引发剂高温引发剂成核剂可塑剂增塑剂聚合浸渍筛分干燥涂层离心分离水包装水系辅料工艺水主分散剂辅分散剂乳化剂粉体滑剂液体滑剂别是在经济上占有极大优势，故目前国内外生产较为普遍地应用步浸渍法。
四可发性聚苯乙烯步法工艺生产过程步法生产可发性聚苯乙烯共经过聚合备料投料低温造粒浸渍洗涤干燥分是在同个反应釜里发生。
而对于二步法来说生产出的可发性聚苯乙烯珠粒质量较好。
就能耗等来说步法能耗低流程短自动化程度高易于集中控制。
步法虽有缺点，但与二步法比较仍是利多弊少，特分级过筛，再重新加水乳化剂发泡剂和其他助剂，于浸渍釜内加热浸渍，故此法又称后浸渍法。
工艺流程如图所示步法与二步法工艺比较两种生产工艺区别就是在步法的生产过程中，聚合和浸渍两个工段分散剂水发泡剂和其他助剂起加入反应釜聚合，得含发泡剂的树脂颗粒，经洗涤离心分离和干燥，制得珠粒产品。
工艺流程如图所示二步法工艺二步法是将苯乙烯聚合成定粒度的聚苯乙烯珠粒，再经匀坚硬透明的珠状粒子。
三可发性聚苯乙烯主要生产工艺介绍目前，可发性聚苯乙烯的生产可分为两种基本方式步法聚合工艺和二步法聚合工艺。
步法工艺步法是将苯乙烯单体引发剂被紧紧纠缠在起，残余单体在其间继续反应形成新的高分子链，使高聚物粒子间大分子链愈来愈充实，弹性逐渐消失，而变得比较坚硬。
此时已完全渡过危险期。
可适当提高温度，促使残余单体进步反应完全，最终形成均匀被紧紧纠缠在起，残余单体在其间继续反应形成新的高分子链，使高聚物粒子间大分子链愈来愈充实，弹性逐渐消失，而变得比较坚硬。
此时已完全渡过危险期。
可适当提高温度，促使残余单体进步反应完全，最终形成均匀坚硬透明的珠状粒子。
三可发性聚苯乙烯主要生产工艺介绍目前，可发性聚苯乙烯的生产可分为两种基本方式步法聚合工艺和二步法聚合工艺。
步法工艺步法是将苯乙烯单体引发剂分散剂水发泡剂和其他助剂起加入反应釜聚合，得含发泡剂的树脂颗粒，经洗涤离心分离和干燥，制得珠粒产品。
工艺流程如图所示二步法工艺二步法是将苯乙烯聚合成定粒度的聚苯乙烯珠粒，再经分级过筛，再重新加水乳化剂发泡剂和其他助剂，于浸渍釜内加热浸渍，故此法又称后浸渍法。
工艺流程如图所示步法与二步法工艺比较两种生产工艺区别就是在步法的生产过程中，聚合和浸渍两个工段是在同个反应釜里发生。
而对于二步法来说生产出的可发性聚苯乙烯珠粒质量较好。
就能耗等来说步法能耗低流程短自动化程度高易于集中控制。
步法虽有缺点，但与二步法比较仍是利多弊少，特别是在经济上占有极大优势，故目前国内外生产较为普遍地应用步浸渍法。
四可发性聚苯乙烯步法工艺生产过程步法生产可发性聚苯乙烯共经过聚合备料投料低温造粒浸渍洗涤干燥分筛涂膜振动检查和包装工序。
每釜料的生产周期般为小时左右。
油系辅料低温引发剂高温引发剂成核剂可塑剂增塑剂聚合浸渍筛分干燥涂层离心分离水包装水系辅料工艺水主分散剂辅分散剂乳化剂粉体滑剂液体滑剂涂层剂次水盐酸抗静电剂图步法工艺流程示意图聚合图二步法工艺流程示意图干燥筛选浸渍烘干包装涂层水苯乙烯分散剂引发剂水聚苯乙烯乳化剂发泡剂其他助剂脱水热空气热空气脱水聚合在生产前，把所需要的料依次投加到反应釜中进行聚合。
接着确认所需的原辅材料是否全部正确投料后，观察体系转相情况不转相的症状是苯乙烯单体与水分开，形成油水分离现象，或者是形成油包水现象。
转相应该是水包油，取样时会发现取样碟上明显是层厚厚的苯乙烯，水在下层。
不转相时油水分层很明显，若发生以上现象则说明体系不转相，确认体系转相后，就开始进行升温工序。
当温度升至时升温时间约在小时左右，反应釜内苯乙烯已经开始聚合反应，应严格控制温度的上升趋势，避免温度上升太快而失去控制。
在升温过程中必须经常取样观察粒子转相情况，了解反应趋势以便于控制粒子大小。
在温度升到低温造粒反应计时零点时，便进入低温造粒恒温阶段，此阶段为聚合反应关键阶段，必须保持温度的平稳，温度控制在左右聚合反应起始温度低，粒子形成时间长，导致生产周期长温度高，虽然粒子形成时间较短，但产品分子量低，挥发物增多，容易引起塌泡，故较适宜的温度为，聚合反应为放热反应，因此需要微开水冷却阀，使少量冷却水进入盘管内并带走释放出的热量。
在零点计时小时后加入高温引发剂。
在恒温至小时时为低温造料重点监控阶段，根据反应的速度及粒径情况及时补加分散剂或解救碳酸钙此时体系的粘度最大，需不断通过加分散剂和碳酸钙防止结块现象的发生来控制到最佳粒径要求，并保持到粒子稳定下沉。
般在从低温造成粒计时小时左右，聚合反应转为平稳状态，并开始慢慢硬化。
在粒子下沉至分钟时粒子不再粘手时，可以开始进行灌气前准备工序。
灌气小时前应加入适量的悬浮剂和高温引发剂，在加入适量的分散剂和乳化剂后可以密封手孔，再检查已备好的戊烷是否符合要求以及反应釜上各阀门是否全部关闭。
先小压试验已密封的手孔将洗衣粉水均匀的喷洒在手孔连接处，在确认无泄漏后，打开相应的阀门向釜内加入规定量的发泡剂戊烷。
在加完戊烷后即进入中温控制阶段。
当温度升到时关闭蒸气让其自升。
中温恒温阶段大约为小时，此阶段温度控制在范围内，最高温度不能超过，若超过则打开冷却水阀稍许冷却降温。
待中温工序结束后，即进入高温阶段。
开启蒸气阀进行升温，将反应釜内温度升至时，关闭蒸气阀，让其自升至，在经过小时的恒温后结束高温期进行冷却。
此阶段特别要注意的是温度压力的控制要在工艺要求的范围内，严禁超温超压现象。
在冷却出料过程中，要注意水源水压情况，最终冷却的温度，严禁高温出料。
并要与洗涤岗位密切联系。
出料时釜内压力不得超过，以免颗粒在管道中流速过快而造成粒子发泡现象，电机转速应适当减慢直至停止，这样可以使釜内颗粒彻底的出尽。
在出完料待釜内压力降至为时，则才可慢慢松开釜上的手孔螺栓，用水冲洗釜内的残余粒子，直至冲净为止。
洗涤洗涤工序是将反应过程中的分散剂悬浮剂等杂质用水洗涤除去，对于非水溶性的物质，还须加入适量盐酸进行中和，然后再用水洗。
洗涤后的含水树脂经离心脱水，除去大部份表面水份，以便进步的干燥。
也可以通过加入消泡剂的方式进行消泡，然后用水冲洗粒子即可。
洗涤时，用流量计向正在洗涤的粒子中冲水，洗涤水与粒子的比例为。
干燥因离心脱水后的表面还会残留左右的水份水份高会对制品加工有影响。
本工序通过气流干燥进行，在被的热空气吹动的过程中，表面残留水份受热蒸气
20【毕业设计】可发性聚苯乙烯生产工艺的设计文档
