TOP32【毕业设计】后钢板弹簧吊耳+3-铣叉口两内侧面夹具毕业设计说明书.doc文档免费在线阅读

由于两工艺孔有位置度公差，所以其尺寸公差为所以两工艺孔的中心距为，而两工艺孔尺寸为，。

根据机床夹具设计手册削边销与圆柱销的设计计算过程如下定位销中心距基准孔中心距图两销分析图确定两定位销中心距尺寸及其偏差确定圆柱销直径及其公差基准孔最小直径取所以圆柱销尺寸为削边销的宽度和由机床夹具设计手册削边销与基准孔的最小配合间隙式其中基准孔最小直径圆柱销与基准孔的配合间隙代入数据由公式得削边销直径及其公差按定位销般经济制造精度，其直径公差带为，则削边销的定位圆柱部分定位直径尺寸为次使用难以保证表面间的位置精度。

为了满足上述要求，基准选择以后钢板弹簧吊耳大外圆端面作为粗基准，先以后钢板弹簧吊耳大外圆端面互为基准加工出端面，再以端面定位加工出工艺孔。

在后续工序中除个别工序外均用端能选择平整光洁面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。

有浇口冒口飞边毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。

粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。

多工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。

这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。

应选择加工余量最小的表面作为粗基准。

这样可以保证该面有足够的加工余量。

应尽可互位置精度要求较高的表面作为粗基准。

以求壁厚均匀外形对称少装夹等。

选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。

例如机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。

因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加利的。

粗基准的选择粗基准选择应当满足以下要求粗基准的选择应以加工表面为粗基准。

目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。

如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相也是过程中的主要考虑因素。

后钢板弹簧吊耳加工定位基准的选择确定毛坯的制造形式零件材料为。

由于生量已达到大批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，故可以采用铸造成型，这对提高生产效率，保证加工质量也是有也有利于保护刀具。

后钢板弹簧吊耳零件的加工工艺应遵循粗精加工分开的原则，将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。

由于后钢板弹簧吊耳的生产量很大。

怎样满足后钢板弹簧吊耳生产率要求的加工自然应遵循这个原则。

这是因为平面的面积大，用平面定位可以确保定位可靠夹紧牢固，因而容易保证孔的加工精度。

其次，先加工平面可以先切去铸件表面的凹凸不平。

为提高孔的加工精度创造条件，便于对刀及调整，问题是保证平面的尺寸精度以及孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。

该类零件的加工应遵循先面后孔的原则即先加工零件的基准平面，以基准平面定位加工其他平面。

然后再加工孔系。

后钢板弹簧吊耳表面粗糙度要求为。

工艺过程设计所应采取的相应措施由以上分析可知。

该零件的主要加工表面是平面及孔系。

般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。

因此，对于该零件来说，加工过程中的主要要求。

其中个的孔表面粗糙度要求为，个的孔表面粗糙度要求为，个孔的内侧面表面粗糙度要求为，个孔的外侧面表面粗糙度要求为，宽度为的开口槽的求为以孔为主要加工表面的加工面。

这组加工表面包括个的孔，个的孔个孔的内外两侧面的铣削，宽度为的开口槽的铣削，个在同中心线上数值为的同轴度置要求。

现分析如下以两外圆端面为主要加工表面的加工面。

这组加工表面包括。

两外圆端面的铣削，加工的孔，其中两外圆端面表面粗糙度要求为，的孔表面粗糙度要车的工作精度使用性能和寿命。

汽车后钢板弹簧吊耳主要作用是减震功能阻尼缓冲部分功能导向功能。

图后钢板弹簧吊耳零件图零件的工艺分析由后钢板弹簧吊耳零件图知可将其分为两组加工表面。

它们相互间有定的位规程设计零件的分析零件的作用题目给出的零件是解放牌汽车后钢板弹簧吊耳。

后钢板弹簧吊耳的主要作用是载重后，使钢板能够得到延伸，伸展，能有正常的缓冲作用。

因此汽车后钢板弹簧吊耳零件的加工质量会影响汽中，应大力推广使用组合夹具半组合夹具可调夹具，尤其是成组夹具。

在机床技术向高速高效精密复合智能环保方向发展的带动下，夹具技术正朝着高精高效模块组合通用经济方向发展。

后钢板弹簧吊耳加工工艺产率提出了愈来愈高的要求，使多品种，中小批生产作为机械生产的主流，为了适应机械生产的这种发展趋势，必然对机床夹具提出更高的要求。

特别像后钢板弹簧吊耳类不规则零件的加工还处于落后阶段。

在今后的发展过程中产率提出了愈来愈高的要求，使多品种，中小批生产作为机械生产的主流，为了适应机械生产的这种发展趋势，必然对机床夹具提出更高的要求。

特别像后钢板弹簧吊耳类不规则零件的加工还处于落后阶段。

在今后的发展过程中，应大力推广使用组合夹具半组合夹具可调夹具，尤其是成组夹具。

在机床技术向高速高效精密复合智能环保方向发展的带动下，夹具技术正朝着高精高效模块组合通用经济方向发展。

后钢板弹簧吊耳加工工艺规程设计零件的分析零件的作用题目给出的零件是解放牌汽车后钢板弹簧吊耳。

后钢板弹簧吊耳的主要作用是载重后，使钢板能够得到延伸，伸展，能有正常的缓冲作用。

因此汽车后钢板弹簧吊耳零件的加工质量会影响汽车的工作精度使用性能和寿命。

汽车后钢板弹簧吊耳主要作用是减震功能阻尼缓冲部分功能导向功能。

图后钢板弹簧吊耳零件图零件的工艺分析由后钢板弹簧吊耳零件图知可将其分为两组加工表面。

它们相互间有定的位置要求。

现分析如下以两外圆端面为主要加工表面的加工面。

这组加工表面包括。

两外圆端面的铣削，加工的孔，其中两外圆端面表面粗糙度要求为，的孔表面粗糙度要求为以孔为主要加工表面的加工面。

这组加工表面包括个的孔，个的孔个孔的内外两侧面的铣削，宽度为的开口槽的铣削，个在同中心线上数值为的同轴度要求。

其中个的孔表面粗糙度要求为，个的孔表面粗糙度要求为，个孔的内侧面表面粗糙度要求为，个孔的外侧面表面粗糙度要求为，宽度为的开口槽的表面粗糙度要求为。

工艺过程设计所应采取的相应措施由以上分析可知。

该零件的主要加工表面是平面及孔系。

般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。

因此，对于该零件来说，加工过程中的主要问题是保证平面的尺寸精度以及孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。

该类零件的加工应遵循先面后孔的原则即先加工零件的基准平面，以基准平面定位加工其他平面。

然后再加工孔系。

后钢板弹簧吊耳的加工自然应遵循这个原则。

这是因为平面的面积大，用平面定位可以确保定位可靠夹紧牢固，因而容易保证孔的加工精度。

其次，先加工平面可以先切去铸件表面的凹凸不平。

为提高孔的加工精度创造条件，便于对刀及调整，也有利于保护刀具。

后钢板弹簧吊耳零件的加工工艺应遵循粗精加工分开的原则，将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。

由于后钢板弹簧吊耳的生产量很大。

怎样满足后钢板弹簧吊耳生产率要求也是过程中的主要考虑因素。

后钢板弹簧吊耳加工定位基准的选择确定毛坯的制造形式零件材料为。

由于生量已达到大批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，故可以采用铸造成型，这对提高生产效率，保证加工质量也是有利的。

粗基准的选择粗基准选择应当满足以下要求粗基准的选择应以加工表面为粗基准。

目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。

如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。

以求壁厚均匀外形对称少装夹等。

选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。

例如机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。

因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。

这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。

应选择加工余量最小的表面作为粗基准。

这样可以保证该面有足够的加工余量。

应尽可能选择平整光洁面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。

有浇口冒口飞边毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。

粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。

多次使用难以保证表面间的位置精度。

为了满足上述要求，基准选择以后钢板弹簧吊耳大外圆端面作为粗基准，先以后钢板弹簧吊耳大外圆端面互为基准加工出端面，再以端面定位加工出工艺孔。

在后续工序中除个别工序外均用端面和工艺孔定位加工其他孔与平面。

精基准的选择精基准的选择主要考虑基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合时，应当进行尺寸换算。

工艺路线的制定由于生产类型为大批生产，应尽量使工序集中来提高生产率，除此之外，还应降低生产成本。

工艺方案表工艺方案表工序铣两外圆端面工序钻，扩，铰孔，倒角工序钻，扩孔工序钻，扩，铰孔，倒角工序铣孔的内侧面工序铣孔的外侧面工序铣宽度为的开口槽工序终检工艺方案二表工艺方案二表工序铣孔的内侧面工序铣孔的外侧面工序钻，扩孔工序钻，扩，铰孔，倒角工序铣宽度为的开口槽工序铣两外圆端面工序钻，扩，铰孔，倒角工序终检工艺方案的比较与分析上述两个工艺方案的特点在于方案是先加工两外圆端面，然后再以此为基面加工孔，再加工孔，孔，最后加工孔的内外侧面以及宽度为的开口槽铣，则与方案二相反，先加工孔的内外侧面，再以此为基面加工孔，孔，宽度为的开口槽，最后加工两外圆端面，孔，经比较可见，先加工两外圆端面，以后位置度较易保证，并且定位及装夹都较方便，但方案中先加工孔，孔，再加工孔的内外侧面，不符合先面后孔的加工原则，加工余量更大