21【毕业设计】开关外壳的注塑模毕业设计说明书文档

图导柱导柱的端面般制成半球形的部分，为了使导柱能顺利的起到导向作用。

导柱的长度必须比凸模端面高出。

避免导柱未导准方向而型芯先进入型腔与其可能相碰而损坏。

导柱表面要有较好的耐磨性，芯部坚韧。

所以多采用低碳钢经渗碳淬火处理。

导柱固定部分与模板之间般采用或的过渡配合。

在型芯型腔固定板上加工导柱导套时应将两块板合在起加工，以保证孔的同心度。

推出机构设计推出机构的结构组成推出机构般由推出机构复位和导有正确的几何形状较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度值，而且还要有合理的结构和较高的强度刚度及较好的耐磨性。

凸凹模的结构设计为了节约材料和有利于热处理，型芯型腔都采用整体镶块式结构，型芯型腔均采用螺体不能顺利的排出模外，塑件就会出现质量问题。

对于简单型腔的小型模具，可以利于推杆活动镶件以及型芯端部与模板的配合间隙进行排气。

成型零部件的设计构成模具型腔的所有零部件称为成型零部件。

成型零件不仅要求量。

冷料穴的长度通常为流道直径的倍。

下面是模具拉杆的简图图拉料杆采用字型拉料杆，公称直径排气系统的设计为了保证塑料熔体顺利的充满型腔，必须将浇注系统和型腔内的空气顺利的排出模外，如果气浇口却斜向开设在模具的隐秘处，塑件的外表面不受损伤，保证了塑件的表面质量与美观效果。

冷料穴和拉料杆的设计冷料穴的作用是放置浇注系统中先注入的塑料，防止这些冷料注入型腔从而影响了熔体的充填速度和塑件的质是浇注系统的主要部位。

浇口的理想尺寸往往很难准确的把握，在实际中浇口往往先取较小的尺寸，以便在以后试模时逐步加以修正。

根据塑件的结构，浇口的形式选择为潜伏式浇口，这类浇口的分流道位于模具的分型面上，而流道截面直径常取。

由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有内部的熔体流动状态比较理想，因此分流道表面粗糙度值不要太低，般取左右。

浇口的设计浇口是连接分流道与型腔之间的段细短通道。

它中的热量损失与压力损失。

常用的分流道有以下几种形式图截面形状截面的形状应尽量使其比表面积小，从而减少热量的损失，在上图的截面中圆形流道截面的比表面积最小，所以选用圆形截面的流道。

对于大部分塑料，分主流道内壁的表面粗糙度应在以下，浇口套常用或钢材制作，经过淬火洛氏硬度为。

分流道的设计分流道的作用是改变熔体的流向，使其均匀地分配到各个型腔，设计时要注意减少流动过程换的浇口套。

如下图图浇口套为了使凝料顺利拔出，主流道的小端直径应稍大于注射机喷嘴直径，通常为主流道入口的球面半径也应大于注射机球头半径，通常为经计算等四部分组成。

主流道的设计主流道大部分位于模具中心塑料熔体的的入口处，它的形状为圆锥形，以便于熔体的流动和主流道凝料的顺利拔出。

由于主流道与塑料以及注射机喷嘴的接触的次数比较多，所以部分常采用可拆卸更的复杂程度，也关系到塑件的成型质量。

根据对塑件的结构分析，分型面选在塑件最大尺寸处，这样就利于模具的加工以及塑件的顺利脱模，简图如下图分型面浇注系统的设计浇注系统般由主流道分流道浇口和冷料穴的排布保证压力均等，使塑料熔体能同时均匀地充填每个型腔。

考虑各方面因素，选择第二个塑件在模具中的位置。

分型面的选择与浇注系统分型面及其选择分型面对模具的结构形式有着重要的影响，不仅直接关系到模具结构，得到按照塑件的精度要求，根据产品的生产效率和产品的技术经济要求，型腔不宜过多，通常不超过个，因为多型腔难以使型腔的成型条件条件致。

所以取。

塑件在模具中的位置图模具中的位置型腔在模具中列方式按注射机的最大注射量确定型腔的数目式中型腔的数目注射机最大的注射量的利用系数，般取注射机的最大注射量，浇注系统凝料量，单个塑件的体积或质量分析可知投影面积为，腔腔，符合条件模具厚度所设计的模具厚度为，小于模具的最大厚度该注射机均满足与设计的要求。

分型面的选择和浇注系统型腔数量与排压力校核注，塑件的注射压力在，符合条件锁模力校核腔式中注射机的额定锁模力，腔注射时所需要的型腔压力，塑件与浇注系统在分型面上的投影面积，通过注射机的理论注射量注射压力锁模力移模行程最小摸厚最大模厚喷嘴球半径喷嘴口孔径顶出直径下面校核注射机的参数注射量注，符合条件注射压注射机的理论注射量注射压力锁模力移模行程最小摸厚最大模厚喷嘴球半径喷嘴口孔径顶出直径下面校核注射机的参数注射量注，符合条件注射压力校核注，塑件的注射压力在，符合条件锁模力校核腔式中注射机的额定锁模力，腔注射时所需要的型腔压力，塑件与浇注系统在分型面上的投影面积，通过分析可知投影面积为，腔腔，符合条件模具厚度所设计的模具厚度为，小于模具的最大厚度该注射机均满足与设计的要求。

分型面的选择和浇注系统型腔数量与排列方式按注射机的最大注射量确定型腔的数目式中型腔的数目注射机最大的注射量的利用系数，般取注射机的最大注射量，浇注系统凝料量，单个塑件的体积或质量，得到按照塑件的精度要求，根据产品的生产效率和产品的技术经济要求，型腔不宜过多，通常不超过个，因为多型腔难以使型腔的成型条件条件致。

所以取。

塑件在模具中的位置图模具中的位置型腔在模具中的排布保证压力均等，使塑料熔体能同时均匀地充填每个型腔。

考虑各方面因素，选择第二个塑件在模具中的位置。

分型面的选择与浇注系统分型面及其选择分型面对模具的结构形式有着重要的影响，不仅直接关系到模具结构的复杂程度，也关系到塑件的成型质量。

根据对塑件的结构分析，分型面选在塑件最大尺寸处，这样就利于模具的加工以及塑件的顺利脱模，简图如下图分型面浇注系统的设计浇注系统般由主流道分流道浇口和冷料穴等四部分组成。

主流道的设计主流道大部分位于模具中心塑料熔体的的入口处，它的形状为圆锥形，以便于熔体的流动和主流道凝料的顺利拔出。

由于主流道与塑料以及注射机喷嘴的接触的次数比较多，所以部分常采用可拆卸更换的浇口套。

如下图图浇口套为了使凝料顺利拔出，主流道的小端直径应稍大于注射机喷嘴直径，通常为主流道入口的球面半径也应大于注射机球头半径，通常为经计算主流道内壁的表面粗糙度应在以下，浇口套常用或钢材制作，经过淬火洛氏硬度为。

分流道的设计分流道的作用是改变熔体的流向，使其均匀地分配到各个型腔，设计时要注意减少流动过程中的热量损失与压力损失。

常用的分流道有以下几种形式图截面形状截面的形状应尽量使其比表面积小，从而减少热量的损失，在上图的截面中圆形流道截面的比表面积最小，所以选用圆形截面的流道。

对于大部分塑料，分流道截面直径常取。

由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有内部的熔体流动状态比较理想，因此分流道表面粗糙度值不要太低，般取左右。

浇口的设计浇口是连接分流道与型腔之间的段细短通道。

它是浇注系统的主要部位。

浇口的理想尺寸往往很难准确的把握，在实际中浇口往往先取较小的尺寸，以便在以后试模时逐步加以修正。

根据塑件的结构，浇口的形式选择为潜伏式浇口，这类浇口的分流道位于模具的分型面上，而浇口却斜向开设在模具的隐秘处，塑件的外表面不受损伤，保证了塑件的表面质量与美观效果。

冷料穴和拉料杆的设计冷料穴的作用是放置浇注系统中先注入的塑料，防止这些冷料注入型腔从而影响了熔体的充填速度和塑件的质量。

冷料穴的长度通常为流道直径的倍。

下面是模具拉杆的简图图拉料杆采用字型拉料杆，公称直径排气系统的设计为了保证塑料熔体顺利的充满型腔，必须将浇注系统和型腔内的空气顺利的排出模外，如果气体不能顺利的排出模外，塑件就会出现质量问题。

对于简单型腔的小型模具，可以利于推杆活动镶件以及型芯端部与模板的配合间隙进行排气。

成型零部件的设计构成模具型腔的所有零部件称为成型零部件。

成型零件不仅要求有正确的几何形状较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度值，而且还要有合理的结构和较高的强度刚度及较好的耐磨性。

凸凹模的结构设计为了节约材料和有利于热处理，型芯型腔都采用整体镶块式结构，型芯型腔均采用螺钉来进行固定成型零部件工作尺寸的计算型腔和型芯的径向尺寸计算本产品使用材料，是大批量生产的小型零件，此产品采用级精度，属于低精度制品，查表可知材料的收缩率为之间，所以塑料的平均收缩率。

具体计算如下型腔径向尺寸计算式中模具型腔径向基本尺寸塑件外表面的径向基本尺寸模具成型零件的制造误差，取系数在塑件精度较低时取，当塑件尺寸较小精度较高时般取。

对于该塑件设计时要求为。

型芯径向尺寸计算式中模具型芯径向基本尺寸塑件内表面的径向基本尺寸模具成型零件的制造误差，取型腔深度和型芯高度尺寸计算式中模具型腔深度基本尺寸塑件凸起部分高度基本尺寸模具成型零件的制造误差，取式中模具型芯高度基本尺寸塑件孔或凹槽深度尺寸模具成型零件的制造误差，取因为塑件的精度取五级精度，根据塑料之间的公差数值表，塑件的基本尺寸所对应的尺寸公差如下表基本尺寸对应的偏差基本尺寸公差基本尺寸公差型腔宽度方向长度方向，，型芯宽度方向长度方向，，型腔深便。

图导柱导柱的端面般制成半球形的部分，为了使导柱能顺利的起到导向作用。

导柱的长度必须比凸模端面高出。

避免导柱未导准方向而型芯先进入型腔与其可能相碰而损坏。

导柱表面要有较好的耐磨性，芯部坚韧。

所以多采用低碳钢经渗碳淬火处理。

导柱固定部分与模板之间般采用或的过渡配合。

在型芯型腔固定板上加工导柱导套时应将两块板合在起加工，以保证孔的同心度。

推出机构设计推出机构的结构组成推