35【毕业设计】手柄座[831015]+7-磨R13外圆夹具毕业设计说明书文档

采用气动夹紧装置，使工件的夹紧与卸下过程更为方便快捷。

夹具上装有直角对刀块，可使夹具在批零件的加工之前很好地对刀同时，夹具体底面上的对定位键可使整个夹具在机床工作台上有正确的安装位置，以利于铣削加工。

工作过程为气动夹紧装置为夹紧机构提供动力源，夹紧机构控制夹紧元件，夹紧元件直接与工件接触并对工件进行夹紧。

对工件的夹紧可通过控制气动夹紧装置来完成，实现了工件的夹紧与卸下的自动化，这样有效的提高生产效率。

设计体会在学完机械制造工艺学之后，我们经过了为期个星期的课程设计。

本次课程设计的任务是根据加工工件设计夹具，我设计的零件是手柄座，相对于其他组同学设计的夹具要容易，但我并没有因为它的容易而放弃学习更多的机会，我在设计完自己的夹具同时，和其他的同学起探讨更好的设计方法。

并了解了其他相关工件的设计，在分析的过程应工件的大批量生产要求，并有效的提高了工作效率。

确定夹紧力的基本原则，夹紧力包括大小，方向和作用点三个要素，它们的确定是夹紧机构设计中首先要解决的问题。

应依据工件的结构特点，加工要求并结合工件加工中的工序基准都在圆形截面的圆心上。

由于基准重合，不存在基准不重合误差。

基准移位误差夹紧机构根据生产要求，选用气动压板夹紧机构进行夹紧，利用压板直接夹紧工件。

使用气动夹紧装置，适板限制工件的个平动和个转动两个自由度。

这些定位装置可以保证对零件六个自由度的限制，工件在夹具中定位，若六个自由度都被限制时，称为完全定位。

定位误差分析零件的工序尺寸用定位销定位，选工件的定位基准和证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。

根据老师给定的题目，设计工序。

定位方案工件以下端面面及轴线为定位基准，采用支撑板定位销组成定位方案，其中定位销限制工件的两个转动和两个平动个自由度，支撑，因为在工件的生产方式是大批量生产方式，所以，准备时间分配大每个工件上的部分可以忽略不计终结时间为各部分时间的总和即相关工序夹具的设计为了提高劳动生产率，保件的半径辅助时间的计算辅助时间般为作业时间的左右，在这里取值所以，布置工作时间的计算布置工作时间般可以由经验得知为工作时间的倍，在这里取准备于终结时间准备时间磨削的加工余量，在这里次走刀工件的运动速度磨床的机械效率砂轮的转速砂轮的直径工表查得，取。

磨削速度的计算由表，取。

时间定额的计算作业时间的计算采用砂轮断面粗麽的方法工件的则，磨削端面的作业基本时间可由该公式来计算保证最小尺寸，为磨削余量，则加工前的尺寸。

背吃刀量的确定由于是次加工完成，固背吃刀量即为磨削的加工余量即。

进给量的确定由课程设计指导书万能外圆磨床砂轮游标卡尺去毛刺清洗清洗机终检工序尺寸工序由零件图及查表可得，此工序的工序尺寸为，加工精度等级为。

切削用量时间定额的计算。

工序切削用量的计算由于定位基准是孔的轴线，固为立式钻床槽铣刀游标卡尺钻拉孔立式钻床麻花钻拉刀游标卡尺钻孔立式钻床麻花钻游标卡尺钻扩立式钻床麻花钻扩钻游标卡尺钻钳立式钻床麻花钻游标卡尺粗磨外圆出了闸板的工艺路线。

表闸板工艺路线及设备工装的选用工序号工序名称机床装备刀具量具粗铣下表面卧式铣床端铣刀游标卡尺粗精车立式车床内圆车刀游标卡尺插键槽卧式铣床键槽铣刀游标卡尺铣槽求。

工序顺序的安排机械加工工序遵循先基准后其他原则遵循先粗后精原则遵循先主后次原则，先加工主要表面，后加工次要表面。

遵循先面后孔确定工艺路线在综合考虑上述工序顺序安排原则的基础上，表列中批生产，可以采用万能型机床配以专用工夹具，以提高生产率而且运用工序集中原则使工件的装夹次数少，不但可以缩短辅助时间，而且由于与次装夹中加工了许多表面，有利于保证各种加工表面之间的相对位置精度要加工阶段划分成粗加工，半精加工和精加工几个阶段。

，在粗加工阶段。

首先将精基准准备好，使后续工序都可以采用精基准定位加工，保证其他加工表面的精度要求工序的集中与分散选用工序集中原则，生产类型为大批或者粗铣表孔精车半精车表键槽各面粗铣表槽上下表面粗铣表孔钻铰表孔钻表孔钻铰表孔钻铰表螺纹孔攻螺纹表外圆粗磨表加工阶段的划分可将及键槽定位进行钻，在中以长心轴键槽及零件的下表面进行自由定位，达到完全定位。

表面加工方法的确定表闸板零件各表面加工方法加工表面尺寸精度等级表面粗糙度加工方案备注底面粗及键槽定位进行钻，在中以长心轴键槽及零件的下表面进行自由定位，达到完全定位。

表面加工方法的确定表闸板零件各表面加工方法加工表面尺寸精度等级表面粗糙度加工方案备注底面粗铣表孔精车半精车表键槽各面粗铣表槽上下表面粗铣表孔钻铰表孔钻表孔钻铰表孔钻铰表螺纹孔攻螺纹表外圆粗磨表加工阶段的划分可将加工阶段划分成粗加工，半精加工和精加工几个阶段。

，在粗加工阶段。

首先将精基准准备好，使后续工序都可以采用精基准定位加工，保证其他加工表面的精度要求工序的集中与分散选用工序集中原则，生产类型为大批或者中批生产，可以采用万能型机床配以专用工夹具，以提高生产率而且运用工序集中原则使工件的装夹次数少，不但可以缩短辅助时间，而且由于与次装夹中加工了许多表面，有利于保证各种加工表面之间的相对位置精度要求。

工序顺序的安排机械加工工序遵循先基准后其他原则遵循先粗后精原则遵循先主后次原则，先加工主要表面，后加工次要表面。

遵循先面后孔确定工艺路线在综合考虑上述工序顺序安排原则的基础上，表列出了闸板的工艺路线。

表闸板工艺路线及设备工装的选用工序号工序名称机床装备刀具量具粗铣下表面卧式铣床端铣刀游标卡尺粗精车立式车床内圆车刀游标卡尺插键槽卧式铣床键槽铣刀游标卡尺铣槽立式钻床槽铣刀游标卡尺钻拉孔立式钻床麻花钻拉刀游标卡尺钻孔立式钻床麻花钻游标卡尺钻扩立式钻床麻花钻扩钻游标卡尺钻钳立式钻床麻花钻游标卡尺粗磨外圆万能外圆磨床砂轮游标卡尺去毛刺清洗清洗机终检工序尺寸工序由零件图及查表可得，此工序的工序尺寸为，加工精度等级为。

切削用量时间定额的计算。

工序切削用量的计算由于定位基准是孔的轴线，固为保证最小尺寸，为磨削余量，则加工前的尺寸。

背吃刀量的确定由于是次加工完成，固背吃刀量即为磨削的加工余量即。

进给量的确定由课程设计指导书表查得，取。

磨削速度的计算由表，取。

时间定额的计算作业时间的计算采用砂轮断面粗麽的方法工件的则，磨削端面的作业基本时间可由该公式来计算磨削的加工余量，在这里次走刀工件的运动速度磨床的机械效率砂轮的转速砂轮的直径工件的半径辅助时间的计算辅助时间般为作业时间的左右，在这里取值所以，布置工作时间的计算布置工作时间般可以由经验得知为工作时间的倍，在这里取准备于终结时间准备时间，因为在工件的生产方式是大批量生产方式，所以，准备时间分配大每个工件上的部分可以忽略不计终结时间为各部分时间的总和即相关工序夹具的设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。

根据老师给定的题目，设计工序。

定位方案工件以下端面面及轴线为定位基准，采用支撑板定位销组成定位方案，其中定位销限制工件的两个转动和两个平动个自由度，支撑板限制工件的个平动和个转动两个自由度。

这些定位装置可以保证对零件六个自由度的限制，工件在夹具中定位，若六个自由度都被限制时，称为完全定位。

定位误差分析零件的工序尺寸用定位销定位，选工件的定位基准和工序基准都在圆形截面的圆心上。

由于基准重合，不存在基准不重合误差。

基准移位误差夹紧机构根据生产要求，选用气动压板夹紧机构进行夹紧，利用压板直接夹紧工件。

使用气动夹紧装置，适应工件的大批量生产要求，并有效的提高了工作效率。

确定夹紧力的基本原则，夹紧力包括大小，方向和作用点三个要素，它们的确定是夹紧机构设计中首先要解决的问题。

应依据工件的结构特点，加工要求并结合工件加工中的受力状况及定位元件的结构和布置方式等中和考虑。

，夹紧力方向的选择夹紧力的方向与工件定位基准所处的位置，以及工件所受外力的作用方向等有关。

选择时注意，应垂直于主要定位基准面。

以保证工件夹紧的稳定性，最好与切削力和工件重力的方向致，这样所需夹紧力最小，应尽量与工件刚度最大的方向致，以减少变形。

，夹紧力作用点的选择夹紧力作用点的选择对夹紧的稳定性和工件变形有很大的影响。

选择时注意应落在支撑元件上或几个支撑元件所形成的支承面内，应落在工件刚度好的部位上，应尽量靠近加工面。

，夹紧力的计算选择气动夹紧装置的气缸选择气缸类型为无缓冲的普通气缸查机械加工工艺装备设计手册表，缸径为，工作压力为，周围介质温度为摄氏度，输出力在压力为时。

推力为，拉力为。

行程范围为。

数值计算夹紧力工作缸活塞直径工作缸气压力动力源气缸活塞直径动倍，在这里取准备于终结时间准备时间，因为在工件的生产方式是大批量生产方式，所以，准备时间分配大每个工件上的部分可以忽略不计终结时间为各部分时间的总和即相关工序夹具的设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。

根据老师给定的题目，设计工序。

定位方案工件以下端面面及轴线为定位基准，采用支撑板定位销组成定位方案，其中定位销限制工件的两个转动和两个平动个自由度，支撑板限制工件的个平动和个转动两个自由度。

这些定位装置可以保证对零件六个自由度的限制，工件在夹具中定位，若六个自由度都被限制时，称为完全定位。

定位误差分析零件的工序尺寸用定位销定位，选工件的定位基准和工序基准都在圆形截面的圆心上。

由于基准重合，不存在基准不重合误差。

基准移位误差夹紧机构根据生产要求，选用气动压板夹紧机构进行夹紧，利用压板直接夹紧工件。

使用气动夹紧装置，适应工件的大批量生产要求，并有效的提高了工作效率。

确定夹紧力的基本原则，夹紧力