TOP13【毕业设计】打印机外壳模具.doc文档免费在线阅读

国内在这方面较早开发研究的软件有由哈工大研究中心研制的数控加工过程三维动态图形仿真器由清华大学与华中理工大学合作完成的加工过程仿真器，等。

的发展趋势企业的目标是高效率高质量和低成本。

厂家引进软件能帮助企业在市场竞争中取得优势。

当前，软件己经可以满足众多产品开发的基本要求，然而在提高模拟真实性以及加强使用的适用性方面均面临着挑战。

未来机械制造业中使用华大学与华中理工大学合作完成的加工过程仿真器，等。

的发展趋势企业的目标是高效率高质量和低成本。

厂家供更为完善的仿真功能。

国内在这方面较早开发研究的软件有由哈工大研究中心研制的数控加工过程三维动态图形仿真器由清，法国达索飞机公司的等，国产的软件如等在这方面也有相应的功能模块提供。

些专门的数控加工仿真软件如软件等等也都提实技术的集成，。

的软件现在几乎所有成熟的商业化集成软件中都提供有数控加工仿真的功能模块，其中较著名的有美国公司的，美国公司的开发与应用进入较为系统的推广阶段。

技术研究的主要热点有计算机辅助产品的概念上设计，计算机支持的协同设计，海量信息的存储管理和检索技术，智能技术，技术与虚拟现能单领域的状况，而向着标准化集成化智能化的方向发展。

我国的技术的开发应用起步于世纪年代，到了年代，国家在机械技术开发应用方面进行了重点投资，世纪年代，我国技术速发展的时期，超大规模集成电路的出现，使计算机硬件成本大幅度下降，计算机外围设备己成系列产品，为推进技术向高水平发展提供了必要的条件年代技术已不停留于过去单模式单功年代中期是技术趋于成熟的阶段，随着计算机硬件的发展，以小型机超小型机为主机的集成技术进入市场，针对个特定问题的成套系统蓬勃发展年代是技术迅起源于年代初，是由麻省理工学院开发的程序系统，年麻省理工学院的二在美国的计算机联合大会上提出题为人机对话图形通信系统的论文，由此开创了的历史，年代中期到成的需求，也是实现新的制造模式如敏捷制造虚拟企业全球制造的基础单元。

技术现状和发展趋势技术概况技术是最近年来迅速发展起来的门综合性计算机应用系统技术，它整定等简化编程简化操作方面的智能化，如智能化的自动编程智能化的人机界面等还有智能诊断智能监控方面的内容方便系统的诊断及维修等。

数控装备的网络化将极大地满足生产线制造系统制造企业对信息集控系统中的各个方面为追求加工效率和加工质量方面的智能化，如加工过程的自适应控制，工艺参数自动生成为提高驱动性能及使用连接方便的智能化，如前馈控制电机参数的自适应运算自动识别负载自动选定模型自格差距缩小。

因此促进了复合主轴头类型轴联动机床和复合加工机床含面加工机床的发展。

智能化开放式网络化成为当代数控系统发展的主要趋势世纪的数控装备将是具有定智能化的系统，智能化的内容包括在数构复杂等原因，其价格要比轴联动数控机床高出数倍，加之编程技术难度较大，制约了轴联动机床的发展。

当前由于电主轴的出现，使得实现轴联动加工的复合主轴头结构大为简化，其制造难度和成本大幅度降低，数控系统的价且效率也大幅度提高。

般认为，台轴联动机床的效率可以等于台轴联动机床，特别是使用立方氮化硼等超硬材料铣刀进行高速铣削淬硬钢零件时，轴联动加工可比轴联动加工发挥更高的效益。

但过去因轴联动数控系统主机结高精加工，与之配套的功能部件如电主轴直线电机得到了快速的发展，应用领域进步扩大。

轴联动加工和复合加工机床快速发展采用轴联动对三维曲面零件的加工，可用刀具最佳几何形状进行切削，不仅光洁度高，而，提高产品的质量和档次，缩短生产周期和提高市场竞争能力。

在现代加工的高要求下，很多材料只有在高切削速度和切削力很小的情况下，才能进行加工。

这些都对加工装备提出了高速高精和高柔性的要求。

为了实现高速，提高产品的质量和档次，缩短生产周期和提高市场竞争能力。

在现代加工的高要求下，很多材料只有在高切削速度和切削力很小的情况下，才能进行加工。

这些都对加工装备提出了高速高精和高柔性的要求。

为了实现高速高精加工，与之配套的功能部件如电主轴直线电机得到了快速的发展，应用领域进步扩大。

轴联动加工和复合加工机床快速发展采用轴联动对三维曲面零件的加工，可用刀具最佳几何形状进行切削，不仅光洁度高，而且效率也大幅度提高。

般认为，台轴联动机床的效率可以等于台轴联动机床，特别是使用立方氮化硼等超硬材料铣刀进行高速铣削淬硬钢零件时，轴联动加工可比轴联动加工发挥更高的效益。

但过去因轴联动数控系统主机结构复杂等原因，其价格要比轴联动数控机床高出数倍，加之编程技术难度较大，制约了轴联动机床的发展。

当前由于电主轴的出现，使得实现轴联动加工的复合主轴头结构大为简化，其制造难度和成本大幅度降低，数控系统的价格差距缩小。

因此促进了复合主轴头类型轴联动机床和复合加工机床含面加工机床的发展。

智能化开放式网络化成为当代数控系统发展的主要趋势世纪的数控装备将是具有定智能化的系统，智能化的内容包括在数控系统中的各个方面为追求加工效率和加工质量方面的智能化，如加工过程的自适应控制，工艺参数自动生成为提高驱动性能及使用连接方便的智能化，如前馈控制电机参数的自适应运算自动识别负载自动选定模型自整定等简化编程简化操作方面的智能化，如智能化的自动编程智能化的人机界面等还有智能诊断智能监控方面的内容方便系统的诊断及维修等。

数控装备的网络化将极大地满足生产线制造系统制造企业对信息集成的需求，也是实现新的制造模式如敏捷制造虚拟企业全球制造的基础单元。

技术现状和发展趋势技术概况技术是最近年来迅速发展起来的门综合性计算机应用系统技术，它起源于年代初，是由麻省理工学院开发的程序系统，年麻省理工学院的二在美国的计算机联合大会上提出题为人机对话图形通信系统的论文，由此开创了的历史，年代中期到年代中期是技术趋于成熟的阶段，随着计算机硬件的发展，以小型机超小型机为主机的集成技术进入市场，针对个特定问题的成套系统蓬勃发展年代是技术迅速发展的时期，超大规模集成电路的出现，使计算机硬件成本大幅度下降，计算机外围设备己成系列产品，为推进技术向高水平发展提供了必要的条件年代技术已不停留于过去单模式单功能单领域的状况，而向着标准化集成化智能化的方向发展。

我国的技术的开发应用起步于世纪年代，到了年代，国家在机械技术开发应用方面进行了重点投资，世纪年代，我国技术开发与应用进入较为系统的推广阶段。

技术研究的主要热点有计算机辅助产品的概念上设计，计算机支持的协同设计，海量信息的存储管理和检索技术，智能技术，技术与虚拟现实技术的集成，。

的软件现在几乎所有成熟的商业化集成软件中都提供有数控加工仿真的功能模块，其中较著名的有美国公司的，美国公司的，法国达索飞机公司的等，国产的软件如等在这方面也有相应的功能模块提供。

些专门的数控加工仿真软件如软件等等也都提供更为完善的仿真功能。

国内在这方面较早开发研究的软件有由哈工大研究中心研制的数控加工过程三维动态图形仿真器由清华大学与华中理工大学合作完成的加工过程仿真器，等。

的发展趋势企业的目标是高效率高质量和低成本。

厂家引进软件能帮助企业在市场竞争中取得优势。

当前，软件己经可以满足众多产品开发的基本要求，然而在提高模拟真实性以及加强使用的适用性方面均面临着挑战。

未来机械制造业中使用软件的发展趋势有以下几个特点单零件的虚拟样机朝着整机虚拟样机的方向发展在单分析功能不断完善的基础上，朝着优化可靠性及其它综合评估功能的方向发展加强设计与制造过程的集成，朝着无缝整体化集成的方向发展。

数控仿真技术数控仿真技术研究与发展的现状国际上关于数控加工仿真的研究是从七十年代开始的，其目标都是试图将数控加工过程以图形方式直观形象的表现出来，从而检查加工程序中的，即所谓的图形仿真验证。

早期多数采用了种比较简单的方法，即用线框图来实现数控加工仿真和验证。

在实际验证时，刀具轨迹通过显示刀位点之间的矢量来进行模拟，刀具的线框图也能显示出来，再加上所加工的线框显示，刀具所加工的部位和加工方式都可以比较清楚地反映出来。

但是，旦零件比较复杂，表示零件和刀具轨迹的线框图就会互相重叠，难以辨认工件的实际形状和刀具的加工轨迹。

使得检查工作变得十分困难，甚至完全不可能。

正因为这样，后来的研究大多采用实体模型表示法。

实体造型是在计算机中表示物体的种方法，它用来描述物体的表面及其内部特性。

第代实体造型方法开发于年代。

进入年代，第二代实体造型系统在仿真操作刀具路径等高轮廓铣削加工成型部位凸台侧壁精加工根据加工工艺分析，为保证模具加工精度，因为该加工区域为成型部位的内外侧壁，具有斜度，必须选用根据曲面轮廓形状而产生刀路的加工类型。

因此使用等高铣削刀路和的高速钢平底刀加工，部件余量为。

操作步骤将刀路复制份，并且重命名为，然后编辑该新刀路，将原来指定的面删除，重新选取如图所示的面。

接着单击切削参数按钮，在打开的切削参数对话框中对策略选项卡中的参数进行设置，效果如图所示。

图指定切削区域并设置切学参数单击生成按钮，将生成加工刀具路径，并单击确认刀轨按钮。

以动态方式进行切削仿真。

然后将刀路复制份，并且重命名为，接着指定打印机实体另侧相同的区域为切削区域。

这两个道路的仿真实体切削效果如图所示。

图仿真操作刀具路径等高轮廓铣削加工成型部位下部精加工根据加工工艺分析，为保证模具加工精度，因为成型部位的下部细小的凹槽较多，可采用，的高速钢平底刀进行等高轮廓铣削精加工。

结合选用的刀具工件材料和加工类型确定编程基本参数。

创建该刀路轨迹，可讲成型部位铣削至的余量范围之内，从而保证该部位的加工精度。

操作步骤将刀路复制份，并且重命名为，然后编辑该新刀路，将原来指定的面删除，重新选取如图所示的面。

接着在刀