TOP17【毕业设计】把手封条注塑模模具论文.doc文档免费在线阅读
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因此我们般用以下的几种排气方法排气槽排气对于成型大中型塑件的模具，需排住的气体量多，通常都应开设排气槽分型面排气对于小型模具，可利用分型面间隙排气，但分型面须位于容体流动末端拼镶件缝隙排气对于组合的凹模或型芯，可利用其拼合的缝隙排气推杆间隙排气利用推杆与模板或型芯的配合间隙排气粉末烧结合金块排气七浇注系统的设计七浇注系统的设计排气井排气在塑料熔体汇合处的外侧，设置个空穴，使气体排入其中，也可以获得良好的排气效果强制性排气在封闭气体的部位，设置排气杆七浇注系统的设计拼镶件缝隙排气对于组合的凹模或型芯，可利用其拼合的缝隙排气推杆间隙排气利用推杆与模板或型芯的配合间隙排气粉末烧结合金块排气排气井排气在塑料熔体汇合芯。
锁紧模具的要求。
侧向合模锁紧力较小，故对于投影面积较大的大型塑件，应将投影面积大的方向放在动定模的合模方向上，而将投影面积小的方向作为侧向分型面。
有利于排气。
当分型面作为主要排气渠道时，重要。
考虑侧向轴拔距。
般机械式抽芯机构的侧向拔距都较小，因此选择分型面时应将抽芯或分型距离长的方向置于动定模的开合模方向上，而将短抽拔距做为侧向分型或抽芯。
并注意将侧抽芯放在动模边，避免定模抽要选择在塑件光滑的外表面，避免影响外观质量将塑件要求同轴度的有利于塑件脱模。
由于模具脱模机构通常只设在动模侧，故选择分型面时应尽可能使开模后塑件留在动模侧。
这对于自动化生产使用的模具尤其显得气系统设计分型面选择选择分型面即是决定型腔空间在模内应占有的位置。
选择时应遵行如下原则复合塑件脱模。
为使塑件能从模内取去，分型面的位置应设在塑件断面尺寸大的部位。
确保塑件质量。
分型面应不最小模具厚度模具定位孔直径模具定位孔直径喷嘴球半径喷嘴口孔径五型腔布局由于塑件比较简单，而且比较小，直线形分布。
为提高生产效率，可以采用模两腔的方法。
六分型面与排结构形式立式理论注射容量螺杆直径注射压力注射速率塑化能力螺杆转速锁模力拉杆内向距移模行程最大模具厚度单，只是四周多了四个槽，并可以使用限位杆来实行强制脱模，磨具本身的结构也很简单，塑件的质量也很轻，故可以用模两腔注射成型同时根据塑件体积，初步确定注射机为注射机各参数如下项目根据注射机的最大注射量确定型腔数目，根据经验，在磨具中每增加个型腔，制品尺寸精度要降低，对于高精度制品，由于多型腔模具难以使各型腔的成型条件致，故推荐型腔数目不超过个由于塑件的构造比较简根据经济性确定型腔数目根据总成型加工费用最小的原则，并忽略准备时间试生产原材料费用，仅考虑模具加工费和塑件成型加工费根据注射机的额定锁模力确定型腔数目，当成型大型平板制件时常用这种方法料筒温度前段后段模具温度注射压力成型时间注射时间高压时间冷却时间总周期适应注射机类型柱塞式四型腔数目型腔数目的确定主要参考以下几点来确定，本设计选用热塑性塑料，可用注射成型。
制品的成型参数根据制品结构特点及选定的原料，可拟定如下工艺参数。
塑料名称密度计算收缩率预热温度预热时间总因为材料选用的是底密度乙烯，所以密度总三拟定的成型工艺制品的成型方法热塑性塑料指定采用注射成型上则上下端长方体的体积为下下凹槽的体积凹根据图中所示，可设个圆柱的长为体积为另个取体积为如下塑件有个槽，把相对的两个槽合起来计算就相当与计算个圆住的体积根据图纸可以知道塑件的体积等于上端长方体的体积加上下端长方体的体积减掉凸模所形成的凹槽再减掉两个圆柱的体积设上端长方体的体积为的刚性耐化学药品性阻隔性拉伸强度和耐热性增加。
而冲击强度撕裂强度和耐应力开裂性能降低。
，塑件正投影面积，体积及质量计算。
根据塑件，可算出体积及质量如图所示，可把塑件分成几个部分来计算，具体计算流动速率作为平均相对分子质量的量度，的单位为，的值与平均相对分子质量的大小成反比。
的结晶度与树脂中的短支链的含量有关，结晶度通常为，结晶度的提高是制平均相对分子质量结晶度和相对分子质量分布，可以是树脂获得多种应用。
聚合物的平均相对分子质量是用组成聚合物的所有分子链的平均尺寸来表达的，为方便起见，在塑料工业中采用熔体流制平均相对分子质量结晶度和相对分子质量分布，可以是树脂获得多种应用。
聚合物的平均相对分子质量是用组成聚合物的所有分子链的平均尺寸来表达的，为方便起见，在塑料工业中采用熔体流动速率作为平均相对分子质量的量度，的单位为，的值与平均相对分子质量的大小成反比。
的结晶度与树脂中的短支链的含量有关，结晶度通常为，结晶度的提高是的刚性耐化学药品性阻隔性拉伸强度和耐热性增加。
而冲击强度撕裂强度和耐应力开裂性能降低。
，塑件正投影面积，体积及质量计算。
根据塑件，可算出体积及质量如图所示，可把塑件分成几个部分来计算，具体计算如下塑件有个槽，把相对的两个槽合起来计算就相当与计算个圆住的体积根据图纸可以知道塑件的体积等于上端长方体的体积加上下端长方体的体积减掉凸模所形成的凹槽再减掉两个圆柱的体积设上端长方体的体积为上则上下端长方体的体积为下下凹槽的体积凹根据图中所示，可设个圆柱的长为体积为另个取体积为总因为材料选用的是底密度乙烯，所以密度总三拟定的成型工艺制品的成型方法热塑性塑料指定采用注射成型，本设计选用热塑性塑料，可用注射成型。
制品的成型参数根据制品结构特点及选定的原料，可拟定如下工艺参数。
塑料名称密度计算收缩率预热温度预热时间料筒温度前段后段模具温度注射压力成型时间注射时间高压时间冷却时间总周期适应注射机类型柱塞式四型腔数目型腔数目的确定主要参考以下几点来确定根据经济性确定型腔数目根据总成型加工费用最小的原则，并忽略准备时间试生产原材料费用，仅考虑模具加工费和塑件成型加工费根据注射机的额定锁模力确定型腔数目，当成型大型平板制件时常用这种方法根据注射机的最大注射量确定型腔数目，根据经验，在磨具中每增加个型腔，制品尺寸精度要降低，对于高精度制品，由于多型腔模具难以使各型腔的成型条件致，故推荐型腔数目不超过个由于塑件的构造比较简单，只是四周多了四个槽，并可以使用限位杆来实行强制脱模，磨具本身的结构也很简单，塑件的质量也很轻，故可以用模两腔注射成型同时根据塑件体积，初步确定注射机为注射机各参数如下项目结构形式立式理论注射容量螺杆直径注射压力注射速率塑化能力螺杆转速锁模力拉杆内向距移模行程最大模具厚度最小模具厚度模具定位孔直径模具定位孔直径喷嘴球半径喷嘴口孔径五型腔布局由于塑件比较简单，而且比较小，直线形分布。
为提高生产效率，可以采用模两腔的方法。
六分型面与排气系统设计分型面选择选择分型面即是决定型腔空间在模内应占有的位置。
选择时应遵行如下原则复合塑件脱模。
为使塑件能从模内取去，分型面的位置应设在塑件断面尺寸大的部位。
确保塑件质量。
分型面应不要选择在塑件光滑的外表面，避免影响外观质量将塑件要求同轴度的有利于塑件脱模。
由于模具脱模机构通常只设在动模侧，故选择分型面时应尽可能使开模后塑件留在动模侧。
这对于自动化生产使用的模具尤其显得重要。
考虑侧向轴拔距。
般机械式抽芯机构的侧向拔距都较小，因此选择分型面时应将抽芯或分型距离长的方向置于动定模的开合模方向上，而将短抽拔距做为侧向分型或抽芯。
并注意将侧抽芯放在动模边，避免定模抽芯。
锁紧模具的要求。
侧向合模锁紧力较小，故对于投影面积较大的大型塑件，应将投影面积大的方向放在动定模的合模方向上，而将投影面积小的方向作为侧向分型面。
有利于排气。
当分型面作为主要排气渠道时，应将分型面设在塑料熔体的末端，以利于排气。
模具零件易于加工。
选择分型面时，应使模具分割成便于加工的零件，以减小机械加工的困难。
根据以上分型面选择原则及塑件本身的特点，确定为次分型如图图排气系统设计当排气不良时将在塑件上形成气泡，银文，云雾，接缝，使表面轮廓不清，甚至冲模不满严重时在塑件表面产生焦痕降低冲模速度，影响成型周期形成断续注射，减低生产效率。
因此我们般用以下的几种排气方法排气槽排气对于成型大中型塑件的模具，需排住的气体量多，通常都应开设排气槽分型面排气对于小型模具，可利用分型面间隙排气，但分型面须位于容体流动末端拼镶件缝隙排气对于组合的凹模或型芯，可利用其拼合的缝隙排气推杆间隙排气利用推杆与模板或型芯的配合间隙排气粉末烧结合金块排气七浇注系统的设计七浇注系统的设计排气井排气在塑料熔体汇合处的外侧，设置个空穴，使气体排入其中，也可以获得良好的排气效果强制性排气在封闭气体的部位，设置排气杆七浇注系统的设计拼镶件缝隙排气对于组合的凹模或型芯，可利用其拼合的缝隙排气推杆间隙排气利用推杆与模板或型芯的配合间隙排气粉末烧结合金块排气排气井排气在塑料熔体汇合处的外侧，设置个空穴，使气体排入其中，也可以获得良好的排气效果强制性排气在封闭气体的部位，设置排气杆七浇注系统的设计浇注系统设计是注射模设计的个重要环节，它对注射成型周期和塑件质量如外观物理性能尺寸精度等都有直接影响。
设计时须遵循如下原则冷却系统设计般注射模具内的塑料熔体温度为度左右，而塑件从模具型腔中取出时其温度在度以下，所以热塑性塑料在注射成型后，必须对模具进行有效的冷却，以便使塑件可靠冷却定型并迅速脱模，提高塑件定型质量和生产效率冷却系统的设计原则尽量保证塑件收缩均匀，维持模具的热平衡。
冷却水孔的数量约多，孔径约大，则对塑件的冷却效果约均匀。
根据经验，般冷却水孔中心线与型腔壁的距离应为冷却水孔直径的倍常位，冷却水孔中心距约为水孔直径的倍，水孔直径约为。
尽可能使冷却水孔至型腔表面的距离相等，当塑件壁厚均匀时，冷却水孔与型腔表面的距离应处处相等。
当塑件壁厚不均匀时，壁厚处
