TOP29【毕业设计】拖拉机Ⅱ-Ⅲ档倒挡拨叉工艺和夹具毕业设计说明书.doc文档免费在线阅读

为了提高加工效率，缩短辅助时间，决定用简单的偏心轮作为夹紧机构。

定位方案及定位元件选择设计定位方案的选择根据工件加工要求，工件在夹具中的定位有两种方案可供选择。

方案以孔为主要定位基准，限制个自由度，以操纵槽为止推基准，限制个自由度，以拨叉脚内侧面为防转基准，限制个自由度。

夹紧操纵槽。

方案二以孔为主要定位基准，限制个自由度，孔端面为止推基准，限制个自由度，以拨叉脚内侧面为防转基准，限制个自由度，夹紧的另端面。

方案是按照基准重合原则确定的，不存在基准不重合误差，有利于保证加工精度，而且加紧点靠近加工面，夹紧力方向与切削力方向相反，可以抵消部分切削力，有利于提高夹紧刚度。

缺点是，夹紧力过大容易引起定位元件变形。

方案二。

具体的加工路线如下工序锻造。

工序调质处理工序铣右端面工序钻，扩，铰孔，倒角工序铣宽的槽工序钻铰孔工序铣叉口的宽的两端面工序铣叉口宽的面工序去毛刺工序质检入库机口的两端面有垂直度要求，为了保证他们之间的垂直度要求，应将孔的加工放到前面，这样不但可以保证他们之间的垂直度要求，而且为后面工序的加工，提供了定位基准，节省了时间，进而提高了效率，所以我们选择方案孔，倒角工序铣宽的槽工序钻铰孔工序铣叉口宽的面工序去毛刺第页共页工序质检入库对方案和方案二进行比较，可知方案二将孔的加工放在铣叉口的两端面后面，由零件图我们知道，孔和铣叉角工序铣宽的槽工序钻铰孔工序铣叉口的宽的两端面工序铣叉口宽的面工序去毛刺工序质检入库方案二工序锻造。

工序调质处理工序铣右端面工序铣叉口的宽的两端面工序钻，扩，铰，可以考虑采用万能型机床配以专用夹具，并尽量使工序集中在提高生产率。

除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量降下来。

方案工序锻造。

工序调质处理工序铣右端面工序钻，扩，铰孔，倒重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。

制定工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。

在生产纲领已确定为成批生产的条件下个自由度工件的大叉口内表面紧靠在个削边销的外圆柱面上，限制两个自由度面与个圆柱销配合，限制第页共页个自由度，实现完全定位。

对于精基准而言，主要应该考虑基准重合的问题，当设计基准与工序基准不依照粗基准的选择原则即当零件有不加工表面时，应该以这些不加工表面作为粗基准，若零件有若干个不加工表面时，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面做为粗基准来选取。

工件被放在支撑板上，限制三上可以看出，拨叉较不规则，所以粗基准不太容易选择。

为了保证孔的位置精度的要求，选择叉口内圆面和的左端面作为粗基准，以保证孔的轴心线与叉口的方向的位置要求以及孔轴心线的垂直度，使加工质量得到保证，生产率得以提高。

否则，不但使加工工艺过程中的问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。

粗基准的选择对于零件的加工而言，粗基准的选择对后面的精加工至关重要。

从零件图艺，确定了各加工表面的加工余量工序尺寸，这样毛坯的尺寸就可以定下来了，毛坯的具体形状和尺寸见图拨叉零件毛坯简图。

基面的选择的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之，基面选择的正确与合理，可以表知宽的槽因其宽度只有，粗糙度为，所以直接铸造成实心其它表面均为不加工表面，而且锻造出的毛坯表面就能满足它们的精度要求，所以，不需要在其它表面上留有加工余量。

第页共页根据上述原始资料及加工工内圆面的圆弧半径为，光洁度要求没有，直接铸造出来，查资料知，砂型铸造机械翻砂造型的尺寸公差等级为级，叉口的内侧面叉口的内侧面，粗造度为，进行次粗铣即可满足要求，查机械工艺学及夹具设计指导叉口两侧面该叉口两侧面粗糙度都是，进行次粗铣即可满足光洁度要求。

根据资料可知，选取加工余量等级为，选取尺寸公差等级为级。

所以根据相关资料和经验可知，毛坯的叉口厚度定为，符合要求。

叉口内圆面叉口行次粗铣即可满足要求，查机械工艺学及夹具设计指导表，知的孔因为孔仅有，因此在铸造时不容易铸造出，因此在毛坯的设计时，不宜设计底孔。

因此毛坯采用实心铸造。

以确保毛坯的成功率。

叉零件材料为，硬度选用，毛坯重约。

生产类型为成批生产，采用锻造，级精度组。

根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的加工余量，对毛坯初步设计如下的右端面的右端面的粗糙度为，进工作过程中经常受到冲击性载荷，采用这种材料零件的强度也能保证。

由于零件成批生产，而且零件的轮廓尺寸不大，选用锻造，锻造精度为级，能保证锻件的尺寸要求，这从提高生产率和保证加工精度上考虑也是应该的。

拨叉工作过程中经常受到冲击性载荷，采用这种材料零件的强度也能保证。

由于零件成批生产，而且零件的轮廓尺寸不大，选用锻造，锻造精度为级，能保证锻件的尺寸要求，这从提高生产率和保证加工精度上考虑也是应该的。

拨叉零件材料为，硬度选用，毛坯重约。

生产类型为成批生产，采用锻造，级精度组。

根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的加工余量，对毛坯初步设计如下的右端面的右端面的粗糙度为，进行次粗铣即可满足要求，查机械工艺学及夹具设计指导表，知的孔因为孔仅有，因此在铸造时不容易铸造出，因此在毛坯的设计时，不宜设计底孔。

因此毛坯采用实心铸造。

以确保毛坯的成功率。

叉口两侧面该叉口两侧面粗糙度都是，进行次粗铣即可满足光洁度要求。

根据资料可知，选取加工余量等级为，选取尺寸公差等级为级。

所以根据相关资料和经验可知，毛坯的叉口厚度定为，符合要求。

叉口内圆面叉口内圆面的圆弧半径为，光洁度要求没有，直接铸造出来，查资料知，砂型铸造机械翻砂造型的尺寸公差等级为级，叉口的内侧面叉口的内侧面，粗造度为，进行次粗铣即可满足要求，查机械工艺学及夹具设计指导表知宽的槽因其宽度只有，粗糙度为，所以直接铸造成实心其它表面均为不加工表面，而且锻造出的毛坯表面就能满足它们的精度要求，所以，不需要在其它表面上留有加工余量。

第页共页根据上述原始资料及加工工艺，确定了各加工表面的加工余量工序尺寸，这样毛坯的尺寸就可以定下来了，毛坯的具体形状和尺寸见图拨叉零件毛坯简图。

基面的选择的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之，基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。

否则，不但使加工工艺过程中的问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。

粗基准的选择对于零件的加工而言，粗基准的选择对后面的精加工至关重要。

从零件图上可以看出，拨叉较不规则，所以粗基准不太容易选择。

为了保证孔的位置精度的要求，选择叉口内圆面和的左端面作为粗基准，以保证孔的轴心线与叉口的方向的位置要求以及孔轴心线的垂直度，依照粗基准的选择原则即当零件有不加工表面时，应该以这些不加工表面作为粗基准，若零件有若干个不加工表面时，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面做为粗基准来选取。

工件被放在支撑板上，限制三个自由度工件的大叉口内表面紧靠在个削边销的外圆柱面上，限制两个自由度面与个圆柱销配合，限制第页共页个自由度，实现完全定位。

对于精基准而言，主要应该考虑基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。

制定工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。

在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能型机床配以专用夹具，并尽量使工序集中在提高生产率。

除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量降下来。

方案工序锻造。

工序调质处理工序铣右端面工序钻，扩，铰孔，倒角工序铣宽的槽工序钻铰孔工序铣叉口的宽的两端面工序铣叉口宽的面工序去毛刺工序质检入库方案二工序锻造。

工序调质处理工序铣右端面工序铣叉口的宽的两端面工序钻，扩，铰孔，倒角工序铣宽的槽工序钻铰孔工序铣叉口宽的面工序去毛刺第页共页工序质检入库对方案和方案二进行比较，可知方案二将孔的加工放在铣叉口的两端面后面，由零件图我们知道，孔和铣叉口的两端面有垂直度要求，为了保证他们之间的垂直度要求，应将孔的加工放到前面，这样不但可以保证他们之间的垂直度要求，而且为后面工序的加工，提供了定位基准，节省了时间，进而提高了效率，所以我们选择方案。

具体的加工路线如下工序锻造。

工序调质处理工序铣右端面工序钻，扩，铰孔，倒角工序铣宽的槽工序钻铰孔工序铣叉口的宽的两端面工序铣叉口宽的面工序去毛刺工序质检入库机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的加工余量和工步如下的右端面的右端面的粗糙度为，进行次粗铣即可满足要求，查机械工艺学及夹具设计指导表，知的孔因为孔仅有，因此在铸造时不容易铸造出，因此在毛坯的设计时，不宜设计底孔。

因此毛坯采用实心铸造。

以确保毛坯的成功率。

叉口两侧面该叉口两侧面粗糙度都是，进行次粗铣即可满足光洁度要求。

根据资料可知，选取加工余量等级为，选取尺寸公差等级为级。

所以根据相关资料和经验可知，毛坯的叉口厚度定为，符合要求。

第页共页叉口内圆面叉口内圆面的圆弧半径为，光洁度要求没有，直接铸造出来，查资料知，砂型铸造机械翻砂造型的尺寸公差等级为级，叉口的内侧面叉口的内侧面，粗造度为，进行次粗铣即可满足要求，查机械工艺学及夹具设计指导表知宽的槽因其宽度只有，粗糙度为，所以直接铸造成实心其它表面均为不加工表面，而且锻造出的毛坯表面就能满足它们的精度要求，所以，不需要在其它表面上留有加工余量。

确定切削用量及基本工时工序锻造。

工序调质处理工序铣右端面选择刀具刀具选取不重磨损硬质合金套式端铣刀，刀片采用，