TOP37【毕业设计】拨叉[831007]+7-钻M8底孔夹具设计工艺毕业设计说明书.doc文档免费在线阅读

加工条件工件材料，硬度铸造。

加工要求先钻的锥销孔，钻到半后将与该孔配合的轴安装进去，把两者配做加工，为的使保证孔与轴的同轴度，同时在尺寸上保证距上端面再钻的螺纹孔，攻的螺纹。

机床组合机床。

刀具麻花钻麻花钻的丝锥。

计算切削量钻的锥销孔根据切削手册查得，进给量为，现取则查简明手册表，取。

所以实际切削速度为计算切削基本工时钻的螺纹孔刀具麻花钻。

根据切削手册查得，进给量为硬度铸造。

加工要求粗铣两头端面至粗铣大孔端面至。

机床立式铣床参数。

刀具涂层硬质合金盘铣刀，选择刀具前角后角，副后角，刀齿斜螺纹孔及销孔无可非议此销尺寸铸造为实体。

参照切屑加工简明实用手册表确定钻螺纹孔和圆柱销孔及螺纹孔的攻丝。

铣断确定切削量及基本工时工序Ⅰ粗铣孔的两头的端面。

加工条件工件材料，参照切屑加工简明实用手册表确定工序尺寸及余量粗铣精铣参照切屑加工简明实用手册表确定工序尺寸及余量粗镗半精镗精镗及中间孔尺寸相对较大可以铸造，根据机械制造工艺设计手册表得孔的铸造毛坯为的孔是在孔的基础之上铣削加工得到，其轴向尺寸上下表面距离为，由于其对轴向的尺寸要求不高，直接铸造得到。

的中心轴线的尺寸偏差为的范围内。

两小孔毛坯为实心，两内孔精度要求界于之间，参照切屑加工简明实用手册表确定工序尺寸及余量钻孔铰孔中间孔资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸如下外圆表面及外表面考虑到此表面为非加工表面，其精度为铸造精度即可。

又因它们是对称的两个零件最后还需铣断，故对序Ⅶ去毛刺，检查。

以上工艺过程详见机械加工工艺过程综合卡片。

机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定车床拨叉零件材料为，毛坯重量约为，生产类型为大批生产，采用砂型铸造毛坯。

根据上述原始精铣中间孔下端面至周径至工序Ⅳ粗镗半精镗精镗孔至图样尺寸。

工序Ⅴ钻的锥销孔钻到半，然后与轴配做钻通，再钻的螺纹孔，攻的螺纹。

工序Ⅵ铣断保证图样尺寸工铣孔的两头的端面。

工序Ⅱ钻铰两端孔之图样尺寸。

工序Ⅲ粗铣中间孔上端面至，周径至粗铣中间孔下端面至，周径至精铣两头孔的端面至精铣中间孔上端面至，周径至方案二在加工三个面时都是用孔的中心轴线来定位这样很容易就可以保证其与三个面的位置度要求。

这样也体现了基准重合的原则。

很是审美，其他的工序尤为平常简单无需再议。

这样比较最终的工艺方案为工序Ⅰ粗加工完的孔，再以孔的中心轴线来定位加工完与之有垂直度要求的三个面。

方案的装夹次数少，但在加工的时候最多只能保证个面定位面与之的垂直度要求。

其他两个面很难保证。

因此，此方案有很大的弊端。

的螺纹孔，攻的螺纹。

工序Ⅵ铣断保证图样尺寸工序Ⅶ去毛刺，检查。

工艺方案的比较与分析上述两个工艺方案的特点在于方案是先加工完与的孔有垂直度要求的面再加工孔。

而方案二悄悄相反，先是精铣两头孔的端面至精铣中间孔上端面至，周径至精铣中间孔下端面至周径至工序Ⅳ粗镗半精镗精镗孔至图样尺寸。

工序Ⅴ钻的锥销孔钻到半，然后与轴配做钻通，再钻断保证图样尺寸。

工序Ⅶ去毛刺，检查。

工艺路线方案二工序Ⅰ粗铣孔的两头的端面。

工序Ⅱ钻铰两端孔之图样尺寸。

工序Ⅲ粗铣中间孔上端面至，周径至粗铣中间孔下端面至，周径至。

工序Ⅱ精铣孔的两头的端面，孔的上下端面。

工序Ⅲ粗镗半精镗精镗孔至图样尺寸。

工序Ⅳ钻扩铰两端孔至图样尺寸。

工序Ⅴ钻的螺纹孔，钻的锥销孔钻到半，攻的螺纹。

工序Ⅵ铣生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用的夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。

处此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。

工艺路线方案工序Ⅰ粗铣孔的两头的端面，孔的上下端面序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门的计算，此处不再重复。

制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。

再生产纲领已确定为大批生序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门的计算，此处不再重复。

制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。

再生产纲领已确定为大批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用的夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。

处此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。

工艺路线方案工序Ⅰ粗铣孔的两头的端面，孔的上下端面。

工序Ⅱ精铣孔的两头的端面，孔的上下端面。

工序Ⅲ粗镗半精镗精镗孔至图样尺寸。

工序Ⅳ钻扩铰两端孔至图样尺寸。

工序Ⅴ钻的螺纹孔，钻的锥销孔钻到半，攻的螺纹。

工序Ⅵ铣断保证图样尺寸。

工序Ⅶ去毛刺，检查。

工艺路线方案二工序Ⅰ粗铣孔的两头的端面。

工序Ⅱ钻铰两端孔之图样尺寸。

工序Ⅲ粗铣中间孔上端面至，周径至粗铣中间孔下端面至，周径至精铣两头孔的端面至精铣中间孔上端面至，周径至精铣中间孔下端面至周径至工序Ⅳ粗镗半精镗精镗孔至图样尺寸。

工序Ⅴ钻的锥销孔钻到半，然后与轴配做钻通，再钻的螺纹孔，攻的螺纹。

工序Ⅵ铣断保证图样尺寸工序Ⅶ去毛刺，检查。

工艺方案的比较与分析上述两个工艺方案的特点在于方案是先加工完与的孔有垂直度要求的面再加工孔。

而方案二悄悄相反，先是加工完的孔，再以孔的中心轴线来定位加工完与之有垂直度要求的三个面。

方案的装夹次数少，但在加工的时候最多只能保证个面定位面与之的垂直度要求。

其他两个面很难保证。

因此，此方案有很大的弊端。

方案二在加工三个面时都是用孔的中心轴线来定位这样很容易就可以保证其与三个面的位置度要求。

这样也体现了基准重合的原则。

很是审美，其他的工序尤为平常简单无需再议。

这样比较最终的工艺方案为工序Ⅰ粗铣孔的两头的端面。

工序Ⅱ钻铰两端孔之图样尺寸。

工序Ⅲ粗铣中间孔上端面至，周径至粗铣中间孔下端面至，周径至精铣两头孔的端面至精铣中间孔上端面至，周径至精铣中间孔下端面至周径至工序Ⅳ粗镗半精镗精镗孔至图样尺寸。

工序Ⅴ钻的锥销孔钻到半，然后与轴配做钻通，再钻的螺纹孔，攻的螺纹。

工序Ⅵ铣断保证图样尺寸工序Ⅶ去毛刺，检查。

以上工艺过程详见机械加工工艺过程综合卡片。

机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定车床拨叉零件材料为，毛坯重量约为，生产类型为大批生产，采用砂型铸造毛坯。

根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸如下外圆表面及外表面考虑到此表面为非加工表面，其精度为铸造精度即可。

又因它们是对称的两个零件最后还需铣断，故对的中心轴线的尺寸偏差为的范围内。

两小孔毛坯为实心，两内孔精度要求界于之间，参照切屑加工简明实用手册表确定工序尺寸及余量钻孔铰孔中间孔及中间孔尺寸相对较大可以铸造，根据机械制造工艺设计手册表得孔的铸造毛坯为的孔是在孔的基础之上铣削加工得到，其轴向尺寸上下表面距离为，由于其对轴向的尺寸要求不高，直接铸造得到。

参照切屑加工简明实用手册表确定工序尺寸及余量粗铣精铣参照切屑加工简明实用手册表确定工序尺寸及余量粗镗半精镗精镗螺纹孔及销孔无可非议此销尺寸铸造为实体。

参照切屑加工简明实用手册表确定钻螺纹孔和圆柱销孔及螺纹孔的攻丝。

铣断确定切削量及基本工时工序Ⅰ粗铣孔的两头的端面。

加工条件工件材料，硬度铸造。

加工要求粗铣两头端面至粗铣大孔端面至。

机床立式铣床参数。

刀具涂层硬质合金盘铣刀，选择刀具前角后角，副后角，刀齿斜角，主刃，过渡刃ε，副刃过渡刃宽ε。

计算切削用量铣削深度因为切削量较小，故可以选择，次走刀即可完成所需长度。

计算切削速度按简明手册算得据立式铣床参数，选择则实际切削速度，实际进给量为。

校验机床功率查简明手册，而机床所能提供功率为。

故校验合格。

最终确定。

计算基本工时。

工序Ⅱ钻铰两端孔之图样尺寸。

加工条件工件材料，硬度铸造。

加工要求钻孔至，精铰至，保证孔壁粗糙度。

机床台式钻床。

刀具硬质合金麻花钻，钻头采用双头刃磨法，后角二重刃长度ε横刀长宽棱带长度。

硬质合金铰刀。

计算切削量查切削用量简明手册。