TOP19【毕业设计】挖掘机行走部分减速器的设计.doc文档免费在线阅读

齿面点蚀轮齿进入啮合时，齿面接触处产生很大的接触应力，脱离啮合后接触应力即消失。

对齿廓工作面上固定点来说，它受到的是近似于脉动变化的接触应力。

如果接触应力超过了轮齿材料的接触疲劳极限时，齿面产生裂纹，裂纹扩展致使表层金属微粒剥落，形成小麻点，这种现象称为齿面点蚀，实践表明，由于轮齿在节线附近啮合时，同时啮合的齿对数少，且轮齿间相对滑动速度小，润滑油膜不易形成，所以点蚀首先出现在靠近节线的齿根面上。

般闭式传动中的软齿面较易发生点蚀失效，设计时应保证齿面有足够的接触强度。

为防止过早出现点蚀，可采用提高齿面硬度降低表面粗糙度值增加润滑油粘度等措施。

而对于开式齿轮传动，由于磨损严重，般不出现点蚀。

齿面磨损轮齿在啮合提出防止和减轻失效的措施。

齿轮常见的失效形式有轮齿折断齿面点蚀齿面磨损齿面胶合塑性变形。

轮齿折断轮齿象个悬梁臂，受载后以齿根部产生的弯曲应力为最大，而且是交变应力。

当轮齿单侧受载时传动装置有开式闭式，齿面硬度有软齿面硬度硬齿面硬度，齿轮转速有高与低，载荷有轻与重之分，所以实际应用中常会出现各种不同的失效形式。

分析研究试销形式有助于建立齿轮设计的准则，分为开式出论传动和闭式齿轮传动两种。

前者齿轮外露，灰尘易于落与齿面，后者齿轮封闭在箱体内。

第三节齿轮常见的失效形式与设计准则齿轮传动是靠轮齿的啮合来传递运动和动力的，齿轮失效是齿轮常见的失效形式。

由于要求较高，因而成本也较高不宜作轴间距离过大的传动。

按照对齿轮传动的角速比是否恒定，可将齿轮传动分为非圆齿轮传动角速比变化及圆形齿轮传动角速比恒定两大类。

按照工作条件的不同，齿轮传动又可机械传动。

齿轮传动与摩擦轮和带轮传动相比主要有以下优点传递动力大效率高寿命长，工作平稳，可靠性高能保证恒定的传动比，能传递成任意夹角两轴间的运动。

它的主要缺点有制造安装精度数照明及故障预测和显示装置等。

第二节齿轮传动的特点和基本类型齿轮传动用来传递任意两轴之间的运动和动力，其圆周速度可达到，传递功率可达，齿轮直径可从到以上，是现代机械中应用最逛的种种形式的连杆机构凸轮机构和组合机构以及电控液控和气控系统所组成，有的还采用多种形式的齿轮机构及蜗杆机构等。

此外，为保证机器的正常工作和使用寿命，现代机器还需装设些辅助装置，如冷却润滑数控计及控制机器各组成部分协调动作并准确可靠地完成工作任务的装置，如操纵机器的起动和停车，改变传动系统的运动状态和工作参数，调节工作机构的行程或速度以及控制各工作机构之间的协调动作等。

操纵及控制装置通常由各煤机的耙爪机构和港口起重机的搬运机构等。

工作机构的作用是用工艺方法改变材料或工件的性质状态形状和位置等。

各种机器采用不同的工作机构，反映了机器的工艺要求和生产过程的特殊性。

操纵及控制装置是早总滚筒和各种车床的主轴等要求工艺动作为往复运动的如牛头刨床的刨头和龙门刨床的工作台等要求工艺动作为间歇运动的，如多工位组合机床的槽轮机构和冷挤压机的转位机构等要求工艺动作按给定轨迹运动的，如耙爪装特性完全符合工作机构完成工艺动作的需要，传动系统可省略，即将动力机与工作机构直接连接。

工作机构是机器直接完成生产任务的执行装置，又称执行机构。

要求工艺动作为回转运动的，如提升机的卷筒采煤机的截割换运动形式，将动力机的运动和动力传递并分配给工作机构，使工作机构获得所需要的运动形式和生产能力。

根据具体的工作要求。

机械传动系统可采用级两级或多级传动，也可采用多种形式的组合传动。

如果动力机的机械平行轴相交轴或交错轴间传递回转运动和动力，有时也用于将种运动形式变换为另种运动形式，如将回转运动或摆动变换为种形式的往复运动或间歇运动等。

机械传动系统的作用是通过减速或增速变速换向或变体涡流传递运动和动力的液力偶合器或液力变矩器。

电力传动主要由支流电源设备和支流电动机所组成。

磁力传动分磁吸引式磁涡流式及磁滞式三种，多用作轻型离合器和无摩擦磨损的制动或阻尼装置。

机械传动系统主要用于齿轮变速箱刮板输送机齿轮减速器和采煤机齿轮传动箱等是由连杆机构或齿轮机构组成的机械传动装置。

流体动力传动包括利用具有压力能的液体或气体传递运动和动力的液压传动或气压传动利用叶片式泵轮和涡轮产生液力和磁力传动等。

机械传动分摩擦传动啮合传动和推压传动。

前者有摩擦轮及皮带传动等后者有连杆机构和凸轮机构等啮合传动有齿轮传动蜗杆传动及链传动等。

如轧钢机水利闸门启闭机鄂式破碎机以及机床主传动床采用电动机驱动，风动装岩机用气动机驱动又如采煤机的截割部用电动机驱动，而牵引部用电动机经液动机驱动。

传动系统是将动力机的运动和动力传给工作机构的中间传动装置，主要有机械传动流体动力传动电力床采用电动机驱动，风动装岩机用气动机驱动又如采煤机的截割部用电动机驱动，而牵引部用电动机经液动机驱动。

传动系统是将动力机的运动和动力传给工作机构的中间传动装置，主要有机械传动流体动力传动电力和磁力传动等。

机械传动分摩擦传动啮合传动和推压传动。

前者有摩擦轮及皮带传动等后者有连杆机构和凸轮机构等啮合传动有齿轮传动蜗杆传动及链传动等。

如轧钢机水利闸门启闭机鄂式破碎机以及机床主传动齿轮变速箱刮板输送机齿轮减速器和采煤机齿轮传动箱等是由连杆机构或齿轮机构组成的机械传动装置。

流体动力传动包括利用具有压力能的液体或气体传递运动和动力的液压传动或气压传动利用叶片式泵轮和涡轮产生液体涡流传递运动和动力的液力偶合器或液力变矩器。

电力传动主要由支流电源设备和支流电动机所组成。

磁力传动分磁吸引式磁涡流式及磁滞式三种，多用作轻型离合器和无摩擦磨损的制动或阻尼装置。

机械传动系统主要用于平行轴相交轴或交错轴间传递回转运动和动力，有时也用于将种运动形式变换为另种运动形式，如将回转运动或摆动变换为种形式的往复运动或间歇运动等。

机械传动系统的作用是通过减速或增速变速换向或变换运动形式，将动力机的运动和动力传递并分配给工作机构，使工作机构获得所需要的运动形式和生产能力。

根据具体的工作要求。

机械传动系统可采用级两级或多级传动，也可采用多种形式的组合传动。

如果动力机的机械特性完全符合工作机构完成工艺动作的需要，传动系统可省略，即将动力机与工作机构直接连接。

工作机构是机器直接完成生产任务的执行装置，又称执行机构。

要求工艺动作为回转运动的，如提升机的卷筒采煤机的截割滚筒和各种车床的主轴等要求工艺动作为往复运动的如牛头刨床的刨头和龙门刨床的工作台等要求工艺动作为间歇运动的，如多工位组合机床的槽轮机构和冷挤压机的转位机构等要求工艺动作按给定轨迹运动的，如耙爪装煤机的耙爪机构和港口起重机的搬运机构等。

工作机构的作用是用工艺方法改变材料或工件的性质状态形状和位置等。

各种机器采用不同的工作机构，反映了机器的工艺要求和生产过程的特殊性。

操纵及控制装置是早总及控制机器各组成部分协调动作并准确可靠地完成工作任务的装置，如操纵机器的起动和停车，改变传动系统的运动状态和工作参数，调节工作机构的行程或速度以及控制各工作机构之间的协调动作等。

操纵及控制装置通常由各种形式的连杆机构凸轮机构和组合机构以及电控液控和气控系统所组成，有的还采用多种形式的齿轮机构及蜗杆机构等。

此外，为保证机器的正常工作和使用寿命，现代机器还需装设些辅助装置，如冷却润滑数控计数照明及故障预测和显示装置等。

第二节齿轮传动的特点和基本类型齿轮传动用来传递任意两轴之间的运动和动力，其圆周速度可达到，传递功率可达，齿轮直径可从到以上，是现代机械中应用最逛的种机械传动。

齿轮传动与摩擦轮和带轮传动相比主要有以下优点传递动力大效率高寿命长，工作平稳，可靠性高能保证恒定的传动比，能传递成任意夹角两轴间的运动。

它的主要缺点有制造安装精度要求较高，因而成本也较高不宜作轴间距离过大的传动。

按照对齿轮传动的角速比是否恒定，可将齿轮传动分为非圆齿轮传动角速比变化及圆形齿轮传动角速比恒定两大类。

按照工作条件的不同，齿轮传动又可分为开式出论传动和闭式齿轮传动两种。

前者齿轮外露，灰尘易于落与齿面，后者齿轮封闭在箱体内。

第三节齿轮常见的失效形式与设计准则齿轮传动是靠轮齿的啮合来传递运动和动力的，齿轮失效是齿轮常见的失效形式。

由于传动装置有开式闭式，齿面硬度有软齿面硬度硬齿面硬度，齿轮转速有高与低，载荷有轻与重之分，所以实际应用中常会出现各种不同的失效形式。

分析研究试销形式有助于建立齿轮设计的准则，提出防止和减轻失效的措施。

齿轮常见的失效形式有轮齿折断齿面点蚀齿面磨损齿面胶合塑性变形。

轮齿折断轮齿象个悬梁臂，受载后以齿根部产生的弯曲应力为最大，而且是交变应力。

当轮齿单侧受载时应力按动脉循环变化当轮齿双侧受载时，应力按对称循环变化。

轮齿受变化的弯曲应力的反复作用，齿根过度部分存在应力集中，当应力值超过材料的弯曲疲劳极限时，齿根处产生疲劳裂纹，裂纹逐渐扩展致使轮齿折断。

这种折断称为疲劳折断。

当轮齿突然过载，或经严重磨损后齿厚过薄时，也会发生轮齿折断，称为过载折断。

如果轮齿宽度过大，由于制造安装的误差使其局部受载过大时，会造成局部折断。

在斜齿圆柱齿轮传动中，轮齿工作面上的接触线为斜线，轮齿受载后如果有载荷集中时，就会发生局部折断。

若轴的弯曲变形过大而引起轮齿局部受载过大时，也会发生局部折断。

提高轮齿抗折断能力的措施很多，如增大齿根圆角半径，消除该处的加工刀痕以降低齿根的应力集中增大轴及支承物的刚度以减轻齿面局部过载的程度对轮齿进行喷丸碾压等冷作处理以提高齿面硬度保持芯部的韧性等。

齿面点蚀轮齿进入啮合时，齿面接触处产生很大的接触应力，脱离啮合后接触应力即消失。

对齿廓工作面上