TOP22【毕业设计】推动架零件的机械加工工艺规程设计.doc文档免费在线阅读

方案是先加工钻和钻半精铰精铰的孔，然后以孔的中心线为基准距离加工钻扩铰，倒角，而方案二则与此相反，先钻扩铰，倒角，然后以孔的中心线为基准距离钻的孔，这时的垂直度容易保证，并且定位和装夹都很方便，并且方案二加工孔是在同钻床上加工的因此，选择方案二是比较合理的。

表拟定工艺至，锪孔工序扩至，铰孔至图纸尺寸工序钻孔至，铰孔至图纸尺寸工序车至及其端面至图纸尺寸，端面倒角工序铣槽，铣槽均至图示尺寸工序钻左端，倒角钻孔至，扩孔。

至拉油槽至工艺要求精车至图纸尺寸，孔口倒角掉头车右端面至图纸要求尺寸，倒角，孔口倒角工序铣下部两端面尺寸至图纸尺寸工序钻用基准重合原则可以避免由定位基准与设计基准不重合引起的基准不重合误差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保证。

为使基准统，先选择的孔和的孔作为精基准。

制定工艺路线工艺路线方案工序车求相对位置精度较高大的不加工表面作为粗基准，从零件的分析得知，刨床推动架以外圆作为粗基准。

精基面的选择精基准的选择主要考虑基准重合的问题。

选择加工表面的设计基准为定位基准，称为基准重合的原则。

采粗基面的选择对般的轴类零件来说，以外圆作为基准是合理的，按照有关零件的粗基准的选择原则当零件有不加工表面时，应选择这些不加工的表面作为粗基准，当零件有很多个不加工表面的时候，则应当选择与加工表面要则基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要设计之，基面的选择正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。

否则，加工工艺过程会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。

利于保证各加工表面之间的位置精度可以简化夹具设计，减少工件搬动和翻转次数。

注意采用统基准原则常常会带来基准不重合问题。

此时，需针对具体问题进行具体分析，根据实际情况选择精基准。

基准选择原类零件常使用面两孔个较大的平面和两个距离较远的销孔作统基准盘套类零件常使用止口面端面和短圆孔作统基准套类零件用长孔和止推面作统基准。

采用统基准原则好处有则自为基准原则便于装夹原则所选择的精基准，应能保证工件定位准确可靠，并尽可能使夹具结构简单操作方便。

在实际生产中，经常使用的统基准形式有轴类零件常使用两顶尖孔作统基准箱体设计工序基准为精基准基准统原则工件以精基准定位，可以比较方便的加工大多数或所有其他表面，则应尽可能的把这个基准面加工出来，并达到定精度，以后工序均以它为精基准加工其他表面。

互为基准原则若能采用精基准定位，粗基准般不应被重复的使用精基准的选择精基准以机械加工过的表面作为定位基准。

出发点保证设计技术要求的实现以及装夹准确可靠方便。

基准重合原则尽可能的选择被加工表面的装夹的原则选择粗基准时，必须考虑定位准确，夹紧可靠以及夹具结构简单操作方便等。

这样要求选用的粗基准尽可能平整光洁和足够大的尺寸，不允许有锻造飞边，浇铸浇口，或其他缺陷。

粗基准般不得重复使用的原位置精度要求的原则如要保证工件上加工面与不加工面的相互位置要求，应以不加工面为粗基准。

保证加工表面加工余量合理分配的原则如要首先保证工件重要表面的余量均匀，应选择该表面的毛坯面为粗基准。

便于工件，侧面加定位销辅助定位，使工件完全定位，再使用快速螺旋卡紧机构进行卡紧。

粗基准的选择粗基准未经机械加工的定位基准称为粗基准。

机械加工工艺规程中第道加工工序所采用的定位基准都是粗基准。

保证相互的两端面的孔绘制零件图图所示为本零件的毛坯图图零件毛坯图五工艺规程设计选择定位基准定位基准的选择出于定位简单和快速的考虑，选择孔和端面为基准定位降级，双侧加工的两端面双侧加工取下行值的孔孔降级，双侧加工表由参考文献可知，铸件主要尺寸的公差如下表主要加工表面零件尺寸总余量毛坯尺寸公差的端面的孔的外圆端面的孔余量及形状表用查表法确定各加工表面的总余量加工表面基本尺寸加工余量等级加工余量数值说明的端面顶面降级，单侧加工的孔底面，孔降级，双侧加工的外圆端面双侧加工取下行值的孔孔降余量及形状表用查表法确定各加工表面的总余量加工表面基本尺寸加工余量等级加工余量数值说明的端面顶面降级，单侧加工的孔底面，孔降级，双侧加工的外圆端面双侧加工取下行值的孔孔降级，双侧加工的两端面双侧加工取下行值的孔孔降级，双侧加工表由参考文献可知，铸件主要尺寸的公差如下表主要加工表面零件尺寸总余量毛坯尺寸公差的端面的孔的外圆端面的孔的两端面的孔绘制零件图图所示为本零件的毛坯图图零件毛坯图五工艺规程设计选择定位基准定位基准的选择出于定位简单和快速的考虑，选择孔和端面为基准定位，侧面加定位销辅助定位，使工件完全定位，再使用快速螺旋卡紧机构进行卡紧。

粗基准的选择粗基准未经机械加工的定位基准称为粗基准。

机械加工工艺规程中第道加工工序所采用的定位基准都是粗基准。

保证相互位置精度要求的原则如要保证工件上加工面与不加工面的相互位置要求，应以不加工面为粗基准。

保证加工表面加工余量合理分配的原则如要首先保证工件重要表面的余量均匀，应选择该表面的毛坯面为粗基准。

便于工件装夹的原则选择粗基准时，必须考虑定位准确，夹紧可靠以及夹具结构简单操作方便等。

这样要求选用的粗基准尽可能平整光洁和足够大的尺寸，不允许有锻造飞边，浇铸浇口，或其他缺陷。

粗基准般不得重复使用的原则若能采用精基准定位，粗基准般不应被重复的使用精基准的选择精基准以机械加工过的表面作为定位基准。

出发点保证设计技术要求的实现以及装夹准确可靠方便。

基准重合原则尽可能的选择被加工表面的设计工序基准为精基准基准统原则工件以精基准定位，可以比较方便的加工大多数或所有其他表面，则应尽可能的把这个基准面加工出来，并达到定精度，以后工序均以它为精基准加工其他表面。

互为基准原则自为基准原则便于装夹原则所选择的精基准，应能保证工件定位准确可靠，并尽可能使夹具结构简单操作方便。

在实际生产中，经常使用的统基准形式有轴类零件常使用两顶尖孔作统基准箱体类零件常使用面两孔个较大的平面和两个距离较远的销孔作统基准盘套类零件常使用止口面端面和短圆孔作统基准套类零件用长孔和止推面作统基准。

采用统基准原则好处有利于保证各加工表面之间的位置精度可以简化夹具设计，减少工件搬动和翻转次数。

注意采用统基准原则常常会带来基准不重合问题。

此时，需针对具体问题进行具体分析，根据实际情况选择精基准。

基准选择原则基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要设计之，基面的选择正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。

否则，加工工艺过程会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。

粗基面的选择对般的轴类零件来说，以外圆作为基准是合理的，按照有关零件的粗基准的选择原则当零件有不加工表面时，应选择这些不加工的表面作为粗基准，当零件有很多个不加工表面的时候，则应当选择与加工表面要求相对位置精度较高大的不加工表面作为粗基准，从零件的分析得知，刨床推动架以外圆作为粗基准。

精基面的选择精基准的选择主要考虑基准重合的问题。

选择加工表面的设计基准为定位基准，称为基准重合的原则。

采用基准重合原则可以避免由定位基准与设计基准不重合引起的基准不重合误差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保证。

为使基准统，先选择的孔和的孔作为精基准。

制定工艺路线工艺路线方案工序车左端，倒角钻孔至，扩孔。

至拉油槽至工艺要求精车至图纸尺寸，孔口倒角掉头车右端面至图纸要求尺寸，倒角，孔口倒角工序铣下部两端面尺寸至图纸尺寸工序钻至，锪孔工序扩至，铰孔至图纸尺寸工序钻孔至，铰孔至图纸尺寸工序车至及其端面至图纸尺寸，端面倒角工序铣槽，铣槽均至图示尺寸工序钻螺纹孔至底径，孔口倒角，攻螺纹工序Ⅸ钻孔至图纸尺寸，孔口倒角工艺路线方案二工序车左端，倒角钻孔至，扩孔。

至拉油槽至工艺要求精车至图纸尺寸，孔口倒角掉头车右端面至图纸要求尺寸，倒角，孔口倒角工序铣下部两端面尺寸至图纸尺寸工序钻至，锪孔工序钻孔至，铰孔至图纸尺寸工序扩至，铰孔至图纸尺寸工序车至及其端面至图纸尺寸，端面倒角工序铣槽，铣槽均至图示尺寸工序钻螺纹孔至底径，孔口倒角，攻螺纹工序Ⅸ钻孔至图纸尺寸，孔口倒角三工艺方案的比较与分析上述两个工艺方案的特点在于两个方案都是按加工面再加工孔的原则进行加工的。

方案是先加工钻和钻半精铰精铰的孔，然后以孔的中心线为基准距离加工钻扩铰，倒角，而方案二则与此相反，先钻扩铰，倒角，然后以孔的中心线为基准距离钻的孔，这时的垂直度容易保证，并且定位和装夹都很方便，并且方案二加工孔是在同钻床上加工的因此，选择方案二是比较合理的。

表拟定工艺过程工序号工序内容简要说明铸箱多件沙型铸造热处理退火车车左端，倒角钻孔至，扩孔至拉油槽至工艺要求精车至图纸尺寸，孔口倒角掉头车右端面至图纸要求尺寸，倒角，孔口倒角。

铣铣下部两端面尺寸至图纸尺寸钻钻至，锪孔钻钻孔至，铰孔至图纸尺寸扩铰扩至，铰孔至图纸尺寸车车至及其端面至图纸尺寸，端面倒角铣铣槽，铣槽均至图示尺寸钻钻螺纹孔至底径，孔口倒角，攻螺纹钻钻孔至图纸尺寸，孔口倒角检验清洗机械加纹孔至底径，孔口倒角，攻螺纹工序Ⅸ钻孔至图纸尺寸，孔口倒角三工艺方案的比较与分析上述两个工艺方案的特点在于两个方案都是按加工面再加工孔的原则进行加工的。

方案是先加工钻和钻半精铰精铰的孔，然后以孔的中心线为基准距离加工钻扩铰