20【毕业设计】支架工艺和夹具毕业设计说明书文档

决定铣削用量决定铣削深度因为加工余量不大，次加工完成决定每次进给量及切削速度根据型铣床说明书，其功率为为，中等系统刚度。

根据表查出齿，则第页共页按机床标准选取当时按机床标准选取计算工时切削工时，，，则机动工时为工序二铣右端面与之相同，工序钻，扩，绞孔工步钻孔至确定进给量根据参，则按机床标准选取当时按机床标下端面工序Ⅳ铣上端面工序Ⅴ钻，扩，铰孔工序Ⅵ铣端面工序Ⅶ钻螺纹孔工序Ⅷ铣端面工序Ⅸ。

钻孔工序检验方案和方案的对比分析，方案二是先铣端面，然后在加工的孔，而方案时效处理工序Ⅲ铣下端面工序Ⅳ铣上端面工序Ⅴ钻，扩，铰孔工序Ⅵ铣端面工序Ⅶ钻孔工序Ⅷ铣端面工序Ⅸ钻螺纹孔。

工序检验方案二工序Ⅰ铸造工序Ⅱ时效处理第页共页工序Ⅲ铣纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能型机床配以专用夹具，并尽量使工序集中在提高生产率。

除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量降下来。

制定以下两种工艺方案方案工序Ⅰ铸造工序Ⅱ与工序基第页共页准不重合的时候，应该进行尺寸换算，这在以后还要进行专门的计算，在此不再重复制定工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。

在生产较高时，可采用互为基准方法，反复加工。

所选的精基准应能保证定位准确夹紧可靠夹具简单操作方便。

以已经加工好的孔和端面为定位精基准，加工其它表面及孔。

主要考虑精基准重合的问题，当设计基准基准原则些精加工和光整加工工序要求加工余量小而均匀，应选择该加工表面本身为精基准，该表面与其他表面之间的位置精度由先行工序保证。

互为基准原则当两个表面相互位置精度及自身尺寸形状精度都要求选择加工表面的设计基准为定位基准，避免基准不重合引起的误差。

基准统原则尽可能在多数工序中采用同组精基准定位，以保证各表面的位置精度，避免因基准变换产生的误差，简化夹具设计与制造。

自为次使用难以保证表面间的位置精度。

基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之，他对零件的生产是非常重要的。

先选取的外圆面作为定位基准，。

精基准的选择精基准的选择应满足以下原则基准重合原则应尽量整光洁面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。

有浇口冒口飞边毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。

第页共页粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。

多底面，再以底面作为精基准加工导轨面。

这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。

应选择加工余量最小的表面作为粗基准。

这样可以保证该面有足够的加工余量。

应尽可能选择平度要求较高的表面作为粗基准。

以求壁厚均匀外形对称少装夹等。

选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。

例如机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。

因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的选择的选择粗基准选择应当满足以下要求粗基准的选择应以加工表面为粗基准。

目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。

如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精用这种材料零件的强度也能保证。

由于零件成批生产，而且零件的轮廓尺寸不大，选用砂型铸造，采用机械翻砂造型，铸造精度为级，能保证铸件的尺寸要求，这从提高生产率和保证加工精度上考虑也是应该的。

第页共页基面的，端面和的孔，这组加工面主要是的上下端面，及其孔以孔为基准的加工面，这组加工面主要是其他的端面和孔二工艺规程设计确定毛坯的制造形式零件材料为，考虑到零件在工作过程中经常受到冲击性载荷，采难免有缺点，敬请老师们批评指正。

第页共页零件的分析零件的作用左支座的作用，待查零件的工艺分析左支座有个加工面他们相互之间没有任何位置度要求。

以端面和外圆为基准的加工面，这组加工面主要是底面学与创新能力。

因此本次设计综合性和实践性强涉及知识面广。

所以在设计中既要注意基本概念基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。

本次设计水平有限，其中机械设计机械工程材料等进行课程设计之后的下个教学环节。

正确地解决个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具，保证零件的加工质量。

本次设计也要培养自己的自学机械设计机械工程材料等进行课程设计之后的下个教学环节。

正确地解决个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具，保证零件的加工质量。

本次设计也要培养自己的自学与创新能力。

因此本次设计综合性和实践性强涉及知识面广。

所以在设计中既要注意基本概念基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。

本次设计水平有限，其中难免有缺点，敬请老师们批评指正。

第页共页零件的分析零件的作用左支座的作用，待查零件的工艺分析左支座有个加工面他们相互之间没有任何位置度要求。

以端面和外圆为基准的加工面，这组加工面主要是底面，端面和的孔，这组加工面主要是的上下端面，及其孔以孔为基准的加工面，这组加工面主要是其他的端面和孔二工艺规程设计确定毛坯的制造形式零件材料为，考虑到零件在工作过程中经常受到冲击性载荷，采用这种材料零件的强度也能保证。

由于零件成批生产，而且零件的轮廓尺寸不大，选用砂型铸造，采用机械翻砂造型，铸造精度为级，能保证铸件的尺寸要求，这从提高生产率和保证加工精度上考虑也是应该的。

第页共页基面的选择的选择粗基准选择应当满足以下要求粗基准的选择应以加工表面为粗基准。

目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。

如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。

以求壁厚均匀外形对称少装夹等。

选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。

例如机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。

因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。

这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。

应选择加工余量最小的表面作为粗基准。

这样可以保证该面有足够的加工余量。

应尽可能选择平整光洁面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。

有浇口冒口飞边毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。

第页共页粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。

多次使用难以保证表面间的位置精度。

基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之，他对零件的生产是非常重要的。

先选取的外圆面作为定位基准，。

精基准的选择精基准的选择应满足以下原则基准重合原则应尽量选择加工表面的设计基准为定位基准，避免基准不重合引起的误差。

基准统原则尽可能在多数工序中采用同组精基准定位，以保证各表面的位置精度，避免因基准变换产生的误差，简化夹具设计与制造。

自为基准原则些精加工和光整加工工序要求加工余量小而均匀，应选择该加工表面本身为精基准，该表面与其他表面之间的位置精度由先行工序保证。

互为基准原则当两个表面相互位置精度及自身尺寸形状精度都要求较高时，可采用互为基准方法，反复加工。

所选的精基准应能保证定位准确夹紧可靠夹具简单操作方便。

以已经加工好的孔和端面为定位精基准，加工其它表面及孔。

主要考虑精基准重合的问题，当设计基准与工序基第页共页准不重合的时候，应该进行尺寸换算，这在以后还要进行专门的计算，在此不再重复制定工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。

在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能型机床配以专用夹具，并尽量使工序集中在提高生产率。

除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量降下来。

制定以下两种工艺方案方案工序Ⅰ铸造工序Ⅱ时效处理工序Ⅲ铣下端面工序Ⅳ铣上端面工序Ⅴ钻，扩，铰孔工序Ⅵ铣端面工序Ⅶ钻孔工序Ⅷ铣端面工序Ⅸ钻螺纹孔。

工序检验方案二工序Ⅰ铸造工序Ⅱ时效处理第页共页工序Ⅲ铣下端面工序Ⅳ铣上端面工序Ⅴ钻，扩，铰孔工序Ⅵ铣端面工序Ⅶ钻螺纹孔工序Ⅷ铣端面工序Ⅸ。

钻孔工序检验方案和方案的对比分析，方案二是先铣端面，然后在加工的孔，而方案则是先加工孔，然后开始加工铣端面，这样的好处是可以通过已经加工好的孔作为定位基准加工铣端面，这样为后续的加工提供的基准，适合于批量生产具体的加工路线如下工序Ⅰ铸造工序Ⅱ时效处理工序Ⅲ铣下端面工序Ⅳ铣上端面工序Ⅴ钻，扩，铰孔工序Ⅵ铣端面工序Ⅶ钻孔工序Ⅷ铣端面工序Ⅸ钻螺纹孔。

工序检验第页共页机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定左支座零件材料为生产类型为大批量生产，采用砂型机铸造毛坯。

不加工表面毛坯尺寸不加工表面毛坯按照零件图给定尺寸为自由度公差，由铸造可直接获得。

左支座的端面由于左支座端面要与其他接触面接触，同时又是孔的中心线的基准。

粗糙度要求为，查相关资料知余量留比较合适。

左支座的孔毛坯为空心，铸造出孔。

孔的精度要求介于之间，参照参数文献，确定工艺尺寸余量为确定切削用量及基本工时工序Ⅰ铣下端面工步铣下端面选择刀具刀具选取不重磨损硬质合金套式面铣刀，刀片采用，，，，。

决定铣削用量决定铣削深度因为加工余量不大，次加工完成决定每次进给量及切削速度根据型铣床说明书，其功率为为，中等系统刚度。

根据表查出齿，则第页共页按机床标准选取当时按机床标准选取计算工时切削工时，，，则机动工时为工序二铣右端面与之相同，工序钻，扩，绞孔工步钻孔至确定进给量根据参，则按机床标准选取