TOP18【毕业设计】支架连接板落料冲孔复合模.doc文档免费在线阅读

因查教材附表可以选定压力机为。

其压力机的主要规格如下型号公称压力滑块行程滑块行程次数次最大闭合高度最大装模高度连杆调节长度模柄孔尺寸倾斜角封闭高度调节量滑块中心到床身距离立柱间距离工作台板厚度工作台尺寸左右工作台尺寸前后工作台孔尺寸左右工作台孔尺寸前后工作台孔尺寸直径参考冲压设计手册压力机的选择压力中心计算零件图如下计算压力中心冲裁力合力的作用点称为冲裁的压力中心，为了保证抗拉强度的倍，于是在生产中冲裁力便可按下式计算期中安全系数冲裁件的周长材料的厚度材料的抗剪强度，落料力裁过程为剪切，则冲裁力可按下式子计算式中，为剪切面面积为板料的抗剪强度。

但考虑到刃口的磨损间隙的波动材料力学性能的变化板料厚度的偏差等因素的影响，可取安全系数为，并取抗剪强度为度个工件的实际面积参考冷冲压工艺与模具设计的利用率计算公式冲压力计算及设备选择冲裁力的计算计算冲裁力的目的是为了确定压力机的额定压力，因此要计算最大冲裁力。

如果冲个，条可冲零件的个数为个，则每块板料可以冲裁个零件，则块板料的材料利用率为式中块板料能冲出的工件数板料的长度板料的宽，那么这种排样是不可取的。

而在生产量大时应尽可能选择比较简单的排样，以便模具容易制造。

按条料计算材料利用率来计算查教材附表，选用板料规格为采用横截，剪切条料尺寸为。

块板料可裁的条料数为数。

但材料利用率并不是选择排样的唯标准。

般按下述原则选择对于铜板等较贵重材料，特别是在生产量较大时，应尽量选择材料利用率较高的排样。

如果种排样不其它排样的材料利用率提高不到，且使模具复杂化时定的，所以材料利用率可用面积之比，即段条料的有效面积与这段条料的面积之比，来代替重量之比。

同工件，排样不同时，材料利用率也会不同，材料利用率越高者越省料。

因此，材料利用率是判断排样是否经济的重要参模具设计的有侧压装置的条料宽度计算左边式子中的参数来自冷冲压工艺与模具设计的参数表材料利用率计算段条料能冲出的工件的重量与这段条料重量之比的百分数称为材料利用率。

由于板料冲裁时板厚是条料宽度的计算可按有侧压计算导料板的导料尺寸查表最小双面导料间隙即注参考冷冲压工艺与分析，排样图如下材料搭边值查教材表得零件的最小工艺搭边值但考虑到支撑面的刚度，工件的质量和模具的寿命等问题。

特取计算步距复合模的送料步距凸模逐次向下推出。

再将推落在下模上的零件取走后又可进行下次的冲压循环。

所以采用正装复合模。

排样方案毛坯尺寸计算排样图如下由零件图可知，该零件的外形近似于矩形，其大概轮廓尺寸为。

根据以上的弹性卸料方式。

在零件的冲裁过程中，滑块带动上模回升，这时卸料装置将箍在凸凹模上的条料卸下，推件装置将卡在落料凹模与冲孔凸模之间的冲件推落在下模上面。

而卡在凸凹模内的冲孔废料在次次的冲裁过程中由冲孔零件的尺寸及厚度，为了便于操作和保证零件的精度，宜采用导料销导向挡料销定位的定位方式。

为了减少材料的消耗和提高定距的可靠性，决定采用直排有废料排样的排样方式。

卸料与出件方式考虑到零件的厚度，采用冲裁工艺方案分析，确定采用落料冲孔复合模。

操作与定位方式虽然零件的生产批量较大，但是合理的安排生产可以采用手工送料方式能够达到批量生产的要求，且能降低模具生产成本，因此采用手工送料方式。

另外考虑到上设置导正销导正。

故模具结构较复合模相应复杂些。

为了更好的保证孔心距的精度及公差要求，通过对上面三种方案的分析比较，该冲压件的生产采用第二种方案为佳。

确定模具的总体结构方案模具类型根据以上零件的易于保证。

且生产效率也高，尽管模具结构较方案复杂，但由于零件的几何形状简单对称，模具制造并不困难。

方案三也只需副模具，生产效率也高，但零件的冲压精度较复合模较差。

欲保证冲压件的形位精度，需在模具冲孔落料连续冲压，采用级进模生产。

分析方案模具结构简单，但需两道工序两副模具才能完成零件的加工。

生产效率较低，难以满足该零件的大批量生产的要求。

方案二只需副模具，冲压件的形位精度和尺寸精度易冲孔落料连续冲压，采用级进模生产。

分析方案模具结构简单，但需两道工序两副模具才能完成零件的加工。

生产效率较低，难以满足该零件的大批量生产的要求。

方案二只需副模具，冲压件的形位精度和尺寸精度易于保证。

且生产效率也高，尽管模具结构较方案复杂，但由于零件的几何形状简单对称，模具制造并不困难。

方案三也只需副模具，生产效率也高，但零件的冲压精度较复合模较差。

欲保证冲压件的形位精度，需在模具上设置导正销导正。

故模具结构较复合模相应复杂些。

为了更好的保证孔心距的精度及公差要求，通过对上面三种方案的分析比较，该冲压件的生产采用第二种方案为佳。

确定模具的总体结构方案模具类型根据以上零件的冲裁工艺方案分析，确定采用落料冲孔复合模。

操作与定位方式虽然零件的生产批量较大，但是合理的安排生产可以采用手工送料方式能够达到批量生产的要求，且能降低模具生产成本，因此采用手工送料方式。

另外考虑到零件的尺寸及厚度，为了便于操作和保证零件的精度，宜采用导料销导向挡料销定位的定位方式。

为了减少材料的消耗和提高定距的可靠性，决定采用直排有废料排样的排样方式。

卸料与出件方式考虑到零件的厚度，采用弹性卸料方式。

在零件的冲裁过程中，滑块带动上模回升，这时卸料装置将箍在凸凹模上的条料卸下，推件装置将卡在落料凹模与冲孔凸模之间的冲件推落在下模上面。

而卡在凸凹模内的冲孔废料在次次的冲裁过程中由冲孔凸模逐次向下推出。

再将推落在下模上的零件取走后又可进行下次的冲压循环。

所以采用正装复合模。

排样方案毛坯尺寸计算排样图如下由零件图可知，该零件的外形近似于矩形，其大概轮廓尺寸为。

根据以上的分析，排样图如下材料搭边值查教材表得零件的最小工艺搭边值但考虑到支撑面的刚度，工件的质量和模具的寿命等问题。

特取计算步距复合模的送料步距条料宽度的计算可按有侧压计算导料板的导料尺寸查表最小双面导料间隙即注参考冷冲压工艺与模具设计的有侧压装置的条料宽度计算左边式子中的参数来自冷冲压工艺与模具设计的参数表材料利用率计算段条料能冲出的工件的重量与这段条料重量之比的百分数称为材料利用率。

由于板料冲裁时板厚是定的，所以材料利用率可用面积之比，即段条料的有效面积与这段条料的面积之比，来代替重量之比。

同工件，排样不同时，材料利用率也会不同，材料利用率越高者越省料。

因此，材料利用率是判断排样是否经济的重要参数。

但材料利用率并不是选择排样的唯标准。

般按下述原则选择对于铜板等较贵重材料，特别是在生产量较大时，应尽量选择材料利用率较高的排样。

如果种排样不其它排样的材料利用率提高不到，且使模具复杂化时，那么这种排样是不可取的。

而在生产量大时应尽可能选择比较简单的排样，以便模具容易制造。

按条料计算材料利用率来计算查教材附表，选用板料规格为采用横截，剪切条料尺寸为。

块板料可裁的条料数为个，条可冲零件的个数为个，则每块板料可以冲裁个零件，则块板料的材料利用率为式中块板料能冲出的工件数板料的长度板料的宽度个工件的实际面积参考冷冲压工艺与模具设计的利用率计算公式冲压力计算及设备选择冲裁力的计算计算冲裁力的目的是为了确定压力机的额定压力，因此要计算最大冲裁力。

如果冲裁过程为剪切，则冲裁力可按下式子计算式中，为剪切面面积为板料的抗剪强度。

但考虑到刃口的磨损间隙的波动材料力学性能的变化板料厚度的偏差等因素的影响，可取安全系数为，并取抗剪强度为抗拉强度的倍，于是在生产中冲裁力便可按下式计算期中安全系数冲裁件的周长材料的厚度材料的抗剪强度，落料力冲孔力式中为冲裁轮廓的总长度板料的厚度板料的抗剪强度查教材附录表，取卸料力式中查表取推件力式中查表取为卡在凹模内的冲孔废料数目，取所以总冲压力从满足冲压工艺的要求看，可选用的开式压力机。

注参见冲压工艺与模具设计，表计算公式设备的选择根据零件精度的要求，以及其多工位的要求，同时根据计算所得选定压力机为开式双柱可倾压力机。

因查教材附表可以选定压力机为。

其压力机的主要规格如下型号公称压力滑块行程滑块行程次数次最大闭合高度最大装模高度连杆调节长度模柄孔尺寸倾斜角封闭高度调节量滑块中心到床身距离立柱间距离工作台板厚度工作台尺寸左右工作台尺寸前后工作台孔尺寸左右工作台孔尺寸前后工作台孔尺寸直径参考冲压设计手册压力机的选择压力中心计算零件图如下计算压力中心冲裁力合力的作用点称为冲裁的压力中心，为了保证压力机和模具平稳的工作，必须使冲模的压力中心压力机滑块中心线相重合，对于使用模柄式中橡胶块工作压缩量，般为，为板料厚度ε橡胶块极限压缩率，取εε橡胶块预压缩率，取ε橡胶块高度的校核校核式子得式中为橡胶块的高度，为橡胶块的直径，由校核可知其符合条件。

所以经计算选取卸料橡胶块为橡胶块的牌号为耐油橡胶块橡胶块的高度为橡胶块的材料为邵氏的聚氨脂橡胶卸料螺钉及其设置选用圆柱头内六角卸料螺钉，其特点如下因此取螺纹长度虽短但与光杆段有台阶，可保证旋入弹压卸料板后不易松动。

螺钉长度是指光杆段长度且有公差要求，便于弹压卸料板工作平面与凹模面平行。

螺钉材料为号钢且要求热处理硬度为，以便保证螺钉有足够的强度，能承受卸料过程中反复作用的拉应力。

卸料螺钉的设置形式为般采用的形式，模座需要加工出沉孔。

其缺点是必须使全部沉孔深度相等，才能保证卸料板工作平面与模座底平面平行，而做到这点是不容易的。

但这种形式的设置能适用较大的卸料力，故采用这种形式的卸料螺钉的设置。

卸料螺钉的设置图如下卸料螺钉长度的确定式中模座沉孔处厚度预压后弹性元件的高度模座沉孔深度计算式中为螺钉头部的高度卸