23【毕业设计】收音机中框零件注射模毕业设计说明书文档

为了保证侧向型芯的位置的理开模时，动模部分向后移，开模力通过斜导柱作用于侧抽芯滑块，迫使其在动模板的导滑槽内向外滑动，直至滑块与塑件完全脱开，完成外侧抽芯动作，这时塑件包在型芯上随动模继续后移，直至注射机顶杆与模具推板接触，推出机构开始工作，推杆将塑件从型芯上推出。

合模时，复位杆使推出机构复位，斜导柱使侧型芯滑块向内移动复位，最后由楔紧块锁紧，图所示毕业设计论文图模具总装配图编写加工工艺和装配技术模具精度是影响塑料成型件精度的重要因素之，为了保证模具精度，塑料模具制造时应达到以下技术要求组成塑料模具的所有零件，在材料加工精度和热处理质量等方面均应符合相应图样的要求。

组成模架的零件应达到规定的加工要求，装配成套的模架应活动自如，并达到规定的平行度和垂直度要求模具的功能必须达到设计要求为了鉴别塑料成型件的质量，装配好的模具必须在生产条件下试模，并根据试模存在问题进称密度计算收缩率模具温度注射压力成型时间注射时间加压时间冷却时间总周期适应注射机类型柱塞式确定型腔数目计算制品的体积和在。

拟定的成型工艺拟定的成型工艺塑件的成型方法热塑性塑料指定采用注射成型，本设计选用热塑性塑料，可用注射成型。

塑件的成型参数根据制品结构特点及选定的原料，可拟定如下工艺参数。

塑料名易吸水，成型加工前应进行干燥处理易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力，要注意浇口位置防止和减少熔接痕在正常的成型条件下，壁厚熔料温度对收缩率影响极小。

模具温度应控制量要求与提高成型效率采用侧浇口。

为了节约成本和方便加工与热处理，型腔和型芯均采用整体镶嵌式结构。

在升温时粘度增高，所以成型压力较高，故塑件上的脱模斜度宜稍大，要有足够的脱模斜度防止顶角应控制在。

工艺分析该塑件尺寸不大，般精度等级。

属于中等难度的塑料模具。

包括了模具的基本结构，其中有外侧抽芯两处，内侧抽芯五处五处内侧抽芯基本尺寸及结构均致，插穿两处。

为满足制品表面质，成型加工前应进行干燥处理易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减少浇口对流道的阻力在正常的成型条件下，壁厚熔料温度及收缩率影响极小。

要求塑件精度高时，模具温度可控制在，要求塑件光泽和耐用时，耐气候性差，在紫外线作用下变硬变脆主要用途广泛用于水表壳纺织器材电器零件文教体育用品玩具等成型特点在升温时粘度增高，所以成型压力比较高，塑料上的脱模斜度宜稍大，易吸水的机械强度和定的耐磨性耐油性耐水性化学稳定性和电气性能。

有定的硬度和尺寸稳定性，易于成型加工。

经过调色可配成任何颜色。

其缺点是耐热性不高，连续工作温度为左右，热变形温度为左右。

性及表面硬度，丁二烯使坚韧，苯乙烯使它有良好的加工性和染色性能。

无毒无味，呈微黄色，成形的塑料件有较好的光泽。

密度为。

有极好的抗冲压强度，且在低温下也不迅速下降。

有良好该塑件材料分析和工艺性分析材料分析该产品的成型材料是。

基本特性是由丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚而成的。

这三种组分的各自特性，使具有良好的综合力学性能。

丙烯腈使有良好的耐化学腐蚀，掌握般机械加工的知识，金属材料的选择和热处理，结合模具结构的特点，根据不同情况选用模具加工新工艺。

毕业设计能够对以上各方面的要求加以灵活运用，综合检验大学期间所学的知识。

该塑件材料分析和工艺性分析造中获得更为广泛的应用。

设计在学习模具专业中的作用通过对模具专业的学习，掌握了常用材料在成型过程中对模具的工艺要求，掌握模具的结构特点及设计计算的方法，以达到能够设计般模具的要求。

在模具制造方面提高模具设计制造水平。

重视快速模具制造技术，缩短模具制造周期随着先进制造技术的不断出现，模具的制造水平也在不断地提高，基于快速成形的快速制模技术，高速铣削加工技术，以及自动研磨抛光技术将在模具制具标准件的应用必将日渐广泛。

推广技术模具技术是模具技术发展的个重要里程碑。

实践证明，模具技术是模具设计制造的发展方向，可显著地电等工业的快速发展，成型零件的大型化和精密化要求越来越高，模具也将日趋大型化和精密化。

加强模具标准件的应用使用模具标准件不但能缩短模具制造周期，降低模具制造成本而且能提高模具的制造质量。

因此，模精密，复杂模具。

与发达国家的模具工业相比，在模具技术上仍有不小的差距。

今后，我国模具行业应在以下几方面进行不断的技术创新，以缩小与国际先进水平的距离。

注重开发大型，精密，复杂模具随着我国轿车，家依赖于模具工业的快速发展，成为模具制造强国。

尽管我国模具工业有了长足的进步，部分模具已达到国际先进水平，但无论毕业设计论文是数量还是质量仍满足不了国内市场的需要，每年仍需进口多亿美元的各类大型，精依赖于模具工业的快速发展，成为模具制造强国。

尽管我国模具工业有了长足的进步，部分模具已达到国际先进水平，但无论毕业设计论文是数量还是质量仍满足不了国内市场的需要，每年仍需进口多亿美元的各类大型，精密，复杂模具。

与发达国家的模具工业相比，在模具技术上仍有不小的差距。

今后，我国模具行业应在以下几方面进行不断的技术创新，以缩小与国际先进水平的距离。

注重开发大型，精密，复杂模具随着我国轿车，家电等工业的快速发展，成型零件的大型化和精密化要求越来越高，模具也将日趋大型化和精密化。

加强模具标准件的应用使用模具标准件不但能缩短模具制造周期，降低模具制造成本而且能提高模具的制造质量。

因此，模具标准件的应用必将日渐广泛。

推广技术模具技术是模具技术发展的个重要里程碑。

实践证明，模具技术是模具设计制造的发展方向，可显著地提高模具设计制造水平。

重视快速模具制造技术，缩短模具制造周期随着先进制造技术的不断出现，模具的制造水平也在不断地提高，基于快速成形的快速制模技术，高速铣削加工技术，以及自动研磨抛光技术将在模具制造中获得更为广泛的应用。

设计在学习模具专业中的作用通过对模具专业的学习，掌握了常用材料在成型过程中对模具的工艺要求，掌握模具的结构特点及设计计算的方法，以达到能够设计般模具的要求。

在模具制造方面，掌握般机械加工的知识，金属材料的选择和热处理，结合模具结构的特点，根据不同情况选用模具加工新工艺。

毕业设计能够对以上各方面的要求加以灵活运用，综合检验大学期间所学的知识。

该塑件材料分析和工艺性分析该塑件材料分析和工艺性分析材料分析该产品的成型材料是。

基本特性是由丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚而成的。

这三种组分的各自特性，使具有良好的综合力学性能。

丙烯腈使有良好的耐化学腐蚀性及表面硬度，丁二烯使坚韧，苯乙烯使它有良好的加工性和染色性能。

无毒无味，呈微黄色，成形的塑料件有较好的光泽。

密度为。

有极好的抗冲压强度，且在低温下也不迅速下降。

有良好的机械强度和定的耐磨性耐油性耐水性化学稳定性和电气性能。

有定的硬度和尺寸稳定性，易于成型加工。

经过调色可配成任何颜色。

其缺点是耐热性不高，连续工作温度为左右，热变形温度为左右。

耐气候性差，在紫外线作用下变硬变脆主要用途广泛用于水表壳纺织器材电器零件文教体育用品玩具等成型特点在升温时粘度增高，所以成型压力比较高，塑料上的脱模斜度宜稍大，易吸水，成型加工前应进行干燥处理易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减少浇口对流道的阻力在正常的成型条件下，壁厚熔料温度及收缩率影响极小。

要求塑件精度高时，模具温度可控制在，要求塑件光泽和耐用时，应控制在。

工艺分析该塑件尺寸不大，般精度等级。

属于中等难度的塑料模具。

包括了模具的基本结构，其中有外侧抽芯两处，内侧抽芯五处五处内侧抽芯基本尺寸及结构均致，插穿两处。

为满足制品表面质量要求与提高成型效率采用侧浇口。

为了节约成本和方便加工与热处理，型腔和型芯均采用整体镶嵌式结构。

在升温时粘度增高，所以成型压力较高，故塑件上的脱模斜度宜稍大，要有足够的脱模斜度防止顶角易吸水，成型加工前应进行干燥处理易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力，要注意浇口位置防止和减少熔接痕在正常的成型条件下，壁厚熔料温度对收缩率影响极小。

模具温度应控制在。

拟定的成型工艺拟定的成型工艺塑件的成型方法热塑性塑料指定采用注射成型，本设计选用热塑性塑料，可用注射成型。

塑件的成型参数根据制品结构特点及选定的原料，可拟定如下工艺参数。

塑料名称密度计算收缩率模具温度注射压力成型时间注射时间加压时间冷却时间总周期适应注射机类型柱塞式确定型腔数目计算制品的体积和重量通过三维制图软件测量得单件塑件面积单件塑件体积查有关资料可知的密度为则单件塑件重量确定型腔数目型腔数目的确定主要参考以下几点来确定根据经济性确定型腔数目和总成型加工费用最小的原则，并略准备时间试生产原材料费用，仅考虑模具加工费和塑件成型加工费。

根据注射机的额定锁模力确定型腔数目，当成型大型平板塑件时常用这种方法。

毕业设计论文根据注射机的最大注射量确定型腔数目，根据经验，每加个型腔制品尺寸精度要降低，对于高精度制品，由于多型腔模具难以保证各型腔的成型条件致，故推荐型腔数目不超过个。

由于单型腔模具具有塑料塑件的形状和尺寸致性好，成型工艺条件容易控制，模具结构简单紧凑模具制造成本低制造周期短等特点，并结收音机外壳的质量要求，根据本产品的生产批量及尺寸精度要求采用腔模，所以采用单型腔模具。

浇注系统的设计浇注系统的设计塑件在模具中的位置型腔的布置主要考虑塑件在分型后能保留在动模上以便脱模，并结合塑件的结构特征应将型腔设置在定模侧，型芯设置在动模侧。

分型面的选择由于分型面受到塑件在模具中的成型位置浇注系统的设计塑件结构工艺性及尺寸精度嵌件的位置塑件的推出排气等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析，应遵循以下几项的设计原则分型面应选择在塑件外形最大轮廓处分型面的选择应有利于塑件的顺利脱模分型面的选择