TOP20【毕业设计】数字式锅炉温度控制系统的设计.doc文档免费在线阅读

改变占空比的调节方法有脉宽调制和脉频调制。

由原理图可知本系统采用方式，即工作频率不变，通过改变后级电路的导通与截止比来改变占空比。

图上所示各点的波形具体体现了本电路的工作过程。

执行机构这部分电路比较简单，由双向可控硅晶闸管及电路组成，见图所示。

晶闸管旦触发，管子就导通，把控制信号减少甚至完全去掉，它仍然导通，只有当阳极电流减少到维持电流以下，管子才会截止。

不过双向可控硅则无所谓阴阳极。

本电路可控硅采用，见图，其中主端子主端子门极软件设计系统控制程序的任务系统初始化。

多路模拟转换开关的切换控制。

温度反馈信号采样和数字滤波变，通过改变后级电路的导通与截止比来改变占空比。

图上所示各点的波形具体体现了本电路的工作过程。

执行机构这部分电路比较简单，由双向可控硅晶闸管及电路组成，见图所示。

晶闸管旦触发，管子就导通，把控制经控制算法处理后的误差信号去控制产生具有定占空比的脉冲，并送往驱动电路进行脉冲放大。

改变占空比的调节方法有脉宽调制和脉频调制。

由原理图可知本系统采用方式，即工作频率不方式，利用眼睛的视觉惯性来实现稳定的数字显示。

脉宽调制控制及驱动电路脉宽调制控制及驱动部分的原理图图中包括执行机构部分如下图脉宽调制控制及驱动电路本电路用于完成反馈控制的功能，利用机输出的印出控制曲线。

这部分可利用微机总线接口实验装置上的现有资源，在实验装置上本模块提供了六个数码管，通过两个端口来驱动数码管，分别为段输出选通端和位选通端。

数据的输出显示采用动态扫描并行接口芯片相连接。

又因为无内部参考电压源，因此利用低温漂的集成化的精密电源来产生稳定的参考电压。

图数据采集电路数据显示模块机将采集到的温度值经处理后送往数码管上显示，并在屏幕上打旦上电，就不断地转换。

转换结果采用码动态扫描输出，它的千位百位十位个位的码输出为分别与输出高电平是相对应，由于它们无三态特性，不可与机直接相连，因此要通过数字量，并通过并行接口芯片将数字量送给计算机。

本控制系统转换器采用高精度的，图为的典型电路图。

是三位半十进制即位二进制数的双积分式模数转换器，转换速率为，它无控制启停信号，电路信号转换及调理电路信号转换调理就是将温度信号转化为电信号，然后调理为可采集的电压信号。

具体电路参见图。

图信号转换及调理电路数据采集模块通过转换器将输入的模拟电压量转换为转换及调理电路数据采集模块数据显示模块脉宽调制控制及驱动电路和执行机构。

信号放大调理显示在屏幕上显示控制曲线数字比较器模计数器可控硅脉宽转换电路锅炉图系统硬件振铃现象。

由于令附近的极点会引起振铃现象，为消除振铃令现象，令附近的极点的，代入上式得硬件设计本控制系统原理框图如图所示，它由以下几个模块构成信号时间常数采样周期纯滞后时间的大小等有关，振铃现象中的震荡是衰减的，并且由于被控对象中惯性环节的低通特性，使得这种震荡对系统输出几乎无任何影响，但是振铃现象却会增加执行机构的磨损。

所以要想尽办法消除消除振铃现象由于直接用大林算法构成的闭环控制系统时，数字控制器的输出会以的采样频率大幅度上下摆动，我们把这种现象叫做振铃现象。

振铃现象与被空对象的特性闭环所以数字控制器的设计由数字控制器的公式把式中的和代入式得数字控制器由于此处，是整个系统包括数字控制器和被控对象的时间常数，代入上式得由于把代入得的计算系统可以近似为二阶系统，可表示为，以大林算法设计数字控制器。

设采样周期。

计算广义对象的脉冲传递函数系统可以近似为二阶系统，可表示为，以大林算法设计数字控制器。

设采样周期。

计算广义对象的脉冲传递函数把代入得的计算由于此处，是整个系统包括数字控制器和被控对象的时间常数，代入上式得由于所以数字控制器的设计由数字控制器的公式把式中的和代入式得数字控制器消除振铃现象由于直接用大林算法构成的闭环控制系统时，数字控制器的输出会以的采样频率大幅度上下摆动，我们把这种现象叫做振铃现象。

振铃现象与被空对象的特性闭环时间常数采样周期纯滞后时间的大小等有关，振铃现象中的震荡是衰减的，并且由于被控对象中惯性环节的低通特性，使得这种震荡对系统输出几乎无任何影响，但是振铃现象却会增加执行机构的磨损。

所以要想尽办法消除振铃现象。

由于令附近的极点会引起振铃现象，为消除振铃令现象，令附近的极点的，代入上式得硬件设计本控制系统原理框图如图所示，它由以下几个模块构成信号转换及调理电路数据采集模块数据显示模块脉宽调制控制及驱动电路和执行机构。

信号放大调理显示在屏幕上显示控制曲线数字比较器模计数器可控硅脉宽转换电路锅炉图系统硬件电路信号转换及调理电路信号转换调理就是将温度信号转化为电信号，然后调理为可采集的电压信号。

具体电路参见图。

图信号转换及调理电路数据采集模块通过转换器将输入的模拟电压量转换为数字量，并通过并行接口芯片将数字量送给计算机。

本控制系统转换器采用高精度的，图为的典型电路图。

是三位半十进制即位二进制数的双积分式模数转换器，转换速率为，它无控制启停信号，旦上电，就不断地转换。

转换结果采用码动态扫描输出，它的千位百位十位个位的码输出为分别与输出高电平是相对应，由于它们无三态特性，不可与机直接相连，因此要通过并行接口芯片相连接。

又因为无内部参考电压源，因此利用低温漂的集成化的精密电源来产生稳定的参考电压。

图数据采集电路数据显示模块机将采集到的温度值经处理后送往数码管上显示，并在屏幕上打印出控制曲线。

这部分可利用微机总线接口实验装置上的现有资源，在实验装置上本模块提供了六个数码管，通过两个端口来驱动数码管，分别为段输出选通端和位选通端。

数据的输出显示采用动态扫描方式，利用眼睛的视觉惯性来实现稳定的数字显示。

脉宽调制控制及驱动电路脉宽调制控制及驱动部分的原理图图中包括执行机构部分如下图脉宽调制控制及驱动电路本电路用于完成反馈控制的功能，利用机输出的经控制算法处理后的误差信号去控制产生具有定占空比的脉冲，并送往驱动电路进行脉冲放大。

改变占空比的调节方法有脉宽调制和脉频调制。

由原理图可知本系统采用方式，即工作频率不变，通过改变后级电路的导通与截止比来改变占空比。

图上所示各点的波形具体体现了本电路的工作过程。

执行机构这部分电路比较简单，由双向可控硅晶闸管及电路组成，见图所示。

晶闸管旦触发，管子就导通，把控制信号减少甚至完全去掉，它仍然导通，只有当阳极电流减少到维持电流以下，管子才会截止。

不过双向可控硅则无所谓阴阳极。

本电路可控硅采用，见图，其中主端子主端子门极软件设计系统控制程序的任务系统初始化。

多路模拟转换开关的切换控制。

温度反馈信号采样和数字滤波线性化处理。

读给定输入值，且将码转换为二进内部参考电压源，因此利用低温漂的集成化的精密电源来产生稳定的参考电压。

图数据采集电路数据显示模块机将采集到的温度值经处理后送往数码管上显示，并在屏幕上打印出控制曲线。

这部分可利用微机总线接口实验装置上的现有资源，在实验装置上本模块提供了六个数码管，通过两个端口来驱动数码管，分别为段输出选通端和位选通端。

数据的输出显示采用动态扫描方式，利用眼睛的视觉惯性来实现稳定的数字显示。

脉宽调制控制及驱动电路脉宽调制控制及驱动部分的原理图图中包括执行机构部分如下图脉宽调制控制及驱动电路本电路用于完成反馈控制的功能，利用机输出的经控制算法处理后的误差信号去控制产生具有定占空比的脉冲，并送往驱动电路进行脉冲放大。

改变占空比的调节方法有脉宽调制和脉频调制。

由原理图可知本系统采用方式，即工作频率不变，通过改变后级电路的导通与截止比来改变占空比。

图上所示各点的波形具体体现了本电路的工作过程。

执行机构这部分电路比较简单，由双向可控硅晶闸管及电路组成，见图所示。

晶闸管旦触发，管子就导通，把控制信号减少甚至完全去掉，它仍然导通，只有当阳极电流减少到维持电流以下，管子才会截止。

不过双向可控硅则无所谓阴阳极。

本电路可控硅采用，见图，其中主端子主端子门极软件设计系统控制程序的任务系统初始化。

多路模拟转换开关的切换控制。

温度反馈信号采样和数字滤波线性化处理。

读给定输入值，且将码转换为二进制码。

完成系统的控制算法和控制输出。

定点或巡回显示温度值和网带速度值。

定时打印时间温度和网带运行速度。

按控制功能将程序分成三个程序模块系统初始化程序模块系统初始化包括设置堆栈清除动态数据缓冲区初始化打印缓冲区设置计数器的控制字和计数初始值设置时钟系统的初始值设置控制算法程序的初始值系统中断控制初始化等。

图初始化模块流程图外部中断服务程序模块中断服务程序的任务读取转换结果，以码的形式送到数码管中显示。

读取温度给定值并将码转换为二进制码。

外部中断产生钟内，将多路模拟转换开关切换到下个通道。

开始设置堆栈打印缓冲区初始化显示缓冲寄存器初始化给送控制字和初值设置时钟系统初始值