TOP28【毕业设计】数控车床的对刀、坐标系确定及数控加工编程技巧.doc文档免费在线阅读

每个同学都尝试根焊条，看者自己焊出来的千奇百怪的形状，心里那个着急啊，还好在自己多次焊接后，开始慢慢地找到手感，在最后的考试中以良的成绩通过。

通过此次焊接，我们已经掌握了点焊接的知识，但要想作到职业工人那样标准，需要我们反复的练习，熟能生巧。

焊接虽然很累，也很危险，但我们亲手焊接过，体验过，以后有机会再好好实践。

第三课线切割月日今天，我们要进行的车间里最先进的工种之电火花数控线切割加工。

这对于我们来说比较陌生，由于其神奇而准确的操作，让我们产生极大的兴趣。

由于这是种特种加工方法，设备比较贵重，操作方法也较为复杂，万操作不当，在进行切割加工用的电极丝会断掉，甚至发生人身和设备事故，所以今天老师在开始前给我们详细介绍机床的四大组成部分及其主要作用数控装置机床部分运丝机构丝的表面尺寸和粗糙度，般适合于锥面较短，余量不大的锥体中。

图为阶台加工锥体法，这种加工法是每次走刀轨迹平行于工件的轴线，加工出许多小的阶台，最后刀车刀沿锥体斜面进行走刀，这种加工方法要先做比例刀，保持向尺寸为图纸尺寸每刀都改变了锥角的大小，只有最后刀是图纸要求的锥角大小。

这种车锥法可以不必进行每次向尺寸的计算。

但在加工中由于向尺寸相同，使加工路线较长，同时切削余量不均匀，影响工件方法是按锥度公式得出。

若为，含义是直径上去除毫米，长度上增加毫米。

按该比例可以很简单的进行编程，并且可以保证每次车削的余量相同使切削均匀。

再是改变锥角车锥法，是随着每次向进刀具消耗。

用矩形循环命令进行加工，来分析下走刀路线合理确定。

用平行车锥法，这种方法是每次进刀后，车刀移动轨迹平行锥体，随着每次进刀吃刀，相尺寸按定比例增加，与普车加工锥体方法相同。

向尺寸的计算走刀路线。

走刀路线是指刀具从切削起点开始运动起，直到返回该点并结束加工程序所经过的路径。

包括切削加工的路径及退刀回零等非切削空行程。

使走刀路线最短可以节省整个加工过程的执行时间，还能减少些不必要的削进给路线，减少空行程时间，提高生产效率，降低刀具磨损尽量缩短进给路线，减少空走刀行程，提高生产效率。

由于精加工切削程序走刀路线基本上都是沿其零件轮廓顺序进行的，因此主要内容是确定粗加工及空行程的使起刀点尽量靠近工件，减少空走刀行程，缩短进给路线，节省在加工过程中的执行时间。

粗加工或半精加工时，毛坯余量较大，应采用合适的循环加工方式，在兼顾被加工零件的刚性及加工工艺性等要求下，采取最短的切写程序的重要依据之。

合理地选择进给路线对于数控加工是很重要的。

应考虑以下几个方面巧用起刀点。

如在循环加工中，根据工件的实际加工情况，将起刀点与对刀点分离，在确保安全和满足换刀需要的前提条件下，理确定走刀路线，并使其最短以提高效率。

确定走刀路线的工作是加工程序编制的重点，进给路线是刀具在整个加工工序中的运动轨迹，即刀具从对刀点开始进给运动起，直到结束加工程序后退刀返回该点及所经过的路径，是编零件图样上的尺寸公差要求，以确定加工工艺，如刀具的选择切削用量走刀路线的确定等。

分析零件的表面粗糙度要求，材料与热处理要求，毛坯的要求，都是对工序安排及走刀路线的确定等都是不可忽视的参数。

二合论。

分析零件图样分析零件图样是工艺准备中的首要工作，直接影响零件的编制及加工结果。

主要包括以下几项内容分析加工轮廓的几何条件主要目的是针对图样上不清楚尺寸及需要计算的尺寸进行处理。

分析。

对于几何形状复杂的零件，编制程序量很大的零件，用手工编程难以完成，因此要考虑采用自动编程。

下面以系统为例，就数控车床零件加工中的手工编程技巧问题进行些讨。

手工编程是指从零件图样分析工艺处理数据计算编写程序输入程序到程序检验等各步骤主要由人工手动完成的编程过程。

它适用于几何形状不太复杂的零件的加工，以及计算较简单，程序段不多，编程易于实现的场合等求的合格工件，还应该是数控机床的功能得到合理的应用与充分的发挥，以使机床能够安全可靠高效的工作。

根据不同的零件的特点和精度要求，编制合理高效的加工程序。

常用的数控编程方法有手工编程和自动编程两种，就拿系统为例总结些老师教我们的技巧。

现在浅谈数控车削编程技巧摘要要充分发挥数控车床的作用，关键是程序的编制，理想得数控程序不仅应该保证加工出符合图样要此，提高数控车床的效率便成为关键，而合理运用编程技巧，编制高效率的加工程序，对提高机床效率往往具有意想不到的效果。

我校购进了批系统，我最常用的也是这中系统广泛的应角，数控编程是应用数控机床进行零件加工的前提，因而如何合理地编制数控程序成为数控加工的关健。

数控车床虽然加工柔性比普通车床优越，但单就种零件的生产效率而言，与普通车床还存在定的差距。

因此广泛的应角，数控编程是应用数控机床进行零件加工的前提，因而如何合理地编制数控程序成为数控加工的关健。

数控车床虽然加工柔性比普通车床优越，但单就种零件的生产效率而言，与普通车床还存在定的差距。

因此，提高数控车床的效率便成为关键，而合理运用编程技巧，编制高效率的加工程序，对提高机床效率往往具有意想不到的效果。

我校购进了批系统，我最常用的也是这中系统，就拿系统为例总结些老师教我们的技巧。

现在浅谈数控车削编程技巧摘要要充分发挥数控车床的作用，关键是程序的编制，理想得数控程序不仅应该保证加工出符合图样要求的合格工件，还应该是数控机床的功能得到合理的应用与充分的发挥，以使机床能够安全可靠高效的工作。

根据不同的零件的特点和精度要求，编制合理高效的加工程序。

常用的数控编程方法有手工编程和自动编程两种。

手工编程是指从零件图样分析工艺处理数据计算编写程序输入程序到程序检验等各步骤主要由人工手动完成的编程过程。

它适用于几何形状不太复杂的零件的加工，以及计算较简单，程序段不多，编程易于实现的场合等。

对于几何形状复杂的零件，编制程序量很大的零件，用手工编程难以完成，因此要考虑采用自动编程。

下面以系统为例，就数控车床零件加工中的手工编程技巧问题进行些讨论。

分析零件图样分析零件图样是工艺准备中的首要工作，直接影响零件的编制及加工结果。

主要包括以下几项内容分析加工轮廓的几何条件主要目的是针对图样上不清楚尺寸及需要计算的尺寸进行处理。

分析零件图样上的尺寸公差要求，以确定加工工艺，如刀具的选择切削用量走刀路线的确定等。

分析零件的表面粗糙度要求，材料与热处理要求，毛坯的要求，都是对工序安排及走刀路线的确定等都是不可忽视的参数。

二合理确定走刀路线，并使其最短以提高效率。

确定走刀路线的工作是加工程序编制的重点，进给路线是刀具在整个加工工序中的运动轨迹，即刀具从对刀点开始进给运动起，直到结束加工程序后退刀返回该点及所经过的路径，是编写程序的重要依据之。

合理地选择进给路线对于数控加工是很重要的。

应考虑以下几个方面巧用起刀点。

如在循环加工中，根据工件的实际加工情况，将起刀点与对刀点分离，在确保安全和满足换刀需要的前提条件下，使起刀点尽量靠近工件，减少空走刀行程，缩短进给路线，节省在加工过程中的执行时间。

粗加工或半精加工时，毛坯余量较大，应采用合适的循环加工方式，在兼顾被加工零件的刚性及加工工艺性等要求下，采取最短的切削进给路线，减少空行程时间，提高生产效率，降低刀具磨损尽量缩短进给路线，减少空走刀行程，提高生产效率。

由于精加工切削程序走刀路线基本上都是沿其零件轮廓顺序进行的，因此主要内容是确定粗加工及空行程的走刀路线。

走刀路线是指刀具从切削起点开始运动起，直到返回该点并结束加工程序所经过的路径。

包括切削加工的路径及退刀回零等非切削空行程。

使走刀路线最短可以节省整个加工过程的执行时间，还能减少些不必要的刀具消耗。

用矩形循环命令进行加工，来分析下走刀路线合理确定。

用平行车锥法，这种方法是每次进刀后，车刀移动轨迹平行锥体，随着每次进刀吃刀，相尺寸按定比例增加，与普车加工锥体方法相同。

向尺寸的计算方法是按锥度公式得出。

若为，含义是直径上去除毫米，长度上增加毫米。

按该比例可以很简单的进行编程，并且可以保证每次车削的余量相同使切削均匀。

再是改变锥角车锥法，是随着每次向进刀，保持向尺寸为图纸尺寸每刀都改变了锥角的大小，只有最后刀是图纸要求的锥角大小。

这种车锥法可以不必进行每次向尺寸的计算。

但在加工中由于向尺寸相同，使加工路线较长，同时切削余量不均匀，影响工件的表面尺寸和粗糙度，般适合于锥面较短，余量不大的锥体中。

图为阶台加工锥体法，这种加工法是每次走刀轨迹平行于工件的轴线，加工出许多小的阶台，最后刀车刀沿锥体斜面进行走刀，这种加工方法要先做比例图，否则易车废工件，由于是台阶状，所以余量不均匀，影响锥面加工质量。

显然，上述三种切削路线中，如果起刀点相同，则平行法车锥体路线最合理，生产中多采用此法进行加工。

三准确掌握各种循环切削指令的加工特点及其对工件加工精度所产生的影响，并进行合理选用。

在数控系统中，数控车床有很多种切削循环加工指令，每种指令都有各自的加工特点，工件加工后的加工精度也有所不同，各自的编程方法也不同，我们在选择的时候要仔细分析，合理选用，争取加工出精度高的零件。

如螺纹切削循环加工就有两种加工指令直进式切削和斜进式切削。

由于切削刀具进刀方式的不同，使这两种加工方法有所区别，各自的编程方法也不同，造成加工误差也不同工件加工后螺纹段的加工精度也有所不同。

螺纹切削循环采用直进式进刀方式进行螺纹切削。

螺纹中径误差较大。

但牙形精度较高，般多用于小螺距高精度螺纹的加工，但加工程序较长。

螺纹切削循环采用斜进式进刀方式进行螺纹切削。

牙形精度较差。

但工艺性比较合理，编程效率较高。

此加工方法般适用于大螺距低精度螺纹的加工。

在螺纹精度要求不高的情况下，此加工方法更为简捷方便。

所