TOP30【毕业设计】星轮+加工工艺和-钻3-φ4孔夹具毕业设计说明书.doc文档免费在线阅读

所谓自锁，也就是当外加的作用力旦消失或撤除后，夹紧机构在纯摩擦力的作用下，仍应保持其处于夹紧状态而不松开。

螺旋夹紧机构中所用的螺旋，实际上相当于把斜楔绕在圆柱体上因它的夹紧作用原理与斜楔时样的。

不过这里是通过转动螺旋，使绕在圆柱体上的斜楔高度发生变化来夹紧工件的。

本次工件夹紧便采用螺旋夹紧机构夹紧形式所需夹紧力的计算图工件的受力分析式中夹紧元件与工件间的摩擦因数工件与夹具支撑面间的摩擦因数根据式可得再由表及式可得螺旋夹紧机构所需作用力的计算图夹紧力作用简图根据图可计算所需作用力切削时消耗功率为由切削手册表中机床说明书知，主电动机功率为，故机床功率足够，可以正常工作。

校验机床进给系统强度已知主切削力，径向力切削力按切削手册表所示公式计算式中，所以所以确定主轴转速与相近的机床转速为，。

现选取，所以实际切削速度检验机床功率主速度的公式为寿命选式中。

修正系数见切削手册表，即。

切削用量简明手册第三版以下简称切削手册表，当刀杆尺寸为，以及工件直径为时。

按车床的说明书见切削手册表取。

计算切削速度按切削手册表，切削艺用车端面及倒角取总长余机床车床刀具刀具材料为，刀杆尺寸。

计算切削用量车到切削深度进给量根据刀确定切削用量及基本工时工序锻造毛坯工序车削，本工序采用计算法确定切削用量。

加工条件工件材料锻造件材料为，车到尺寸工艺用车端面及倒角车到尺寸工加工后尺寸最大最小加工余量单边最大最小加工公差单边工件内孔加工毛坯为锻造件，参照工艺手册表确定工序尺寸及余量为钻孔粗镗孔半精镗孔精镗精铰浮动镗半精车最小尺寸精车后尺寸和零件图尺寸相同，即最后，将上述计算的工序间尺寸及公差整理成表。

表加工余量计算表工序加工尺寸及公差锻造件粗车外圆精车外圆加工前尺寸最大最小的尺寸加工余量和工序间余量及公差分布见图。

图外圆工序间尺寸公差分布图调整法由图可知毛坯名义尺寸毛坯最大尺寸毛坯最小尺寸半精车后最大尺寸为。

表面尺寸公差，表面粗糙度值，要求半精车精车，加工直径余量由于本设计规定零件是大批生产，应该采用调整法加工，因此在计算最大最小加工余量时，应按调整法加工方式予以确定。

据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸。

两端外圆表面两外圆表面端加工长度为，与其联接的要求不高的加工外圆表面直径为，现取其外圆表面直径考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。

工艺路线方案详见附表，机械加工工艺过程卡片机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定星轮零件材料为合金钢，硬度，生产类型大批量，毛坯形式为锻造件根路线制定工艺路线的出发点应当是使零件的几何形状尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证，在生产纲领已确定的情况下，可以考虑采用万能机床以及专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。

除此之外，还应当弹性膜片卡盘液体塑料夹头和经过修磨的三爪卡盘等。

精基准的选择精基准的选择主要应该考虑的是基准重合的问题。

当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸的换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。

制定工艺为粗基准。

工件端用三爪卡盘夹持端，另端则用大头顶尖顶住另端。

采用这种方法时工件装夹迅速可靠，但因般卡盘安装误差较大，加工后工件的位置精度较低。

为了获得较小的同轴度，须采用定心精度高的夹具，如工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。

对于较长的套筒零件，为保证位置精度，往往以外圆定位，采用端夹持，另端用中心夹支托来最终加工内孔。

根据这个原则，本零件选取星轮外圆为工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。

对于较长的套筒零件，为保证位置精度，往往以外圆定位，采用端夹持，另端用中心夹支托来最终加工内孔。

根据这个原则，本零件选取星轮外圆为粗基准。

工件端用三爪卡盘夹持端，另端则用大头顶尖顶住另端。

采用这种方法时工件装夹迅速可靠，但因般卡盘安装误差较大，加工后工件的位置精度较低。

为了获得较小的同轴度，须采用定心精度高的夹具，如弹性膜片卡盘液体塑料夹头和经过修磨的三爪卡盘等。

精基准的选择精基准的选择主要应该考虑的是基准重合的问题。

当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸的换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。

制定工艺路线制定工艺路线的出发点应当是使零件的几何形状尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证，在生产纲领已确定的情况下，可以考虑采用万能机床以及专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。

除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。

工艺路线方案详见附表，机械加工工艺过程卡片机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定星轮零件材料为合金钢，硬度，生产类型大批量，毛坯形式为锻造件根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸。

两端外圆表面两外圆表面端加工长度为，与其联接的要求不高的加工外圆表面直径为，现取其外圆表面直径为。

表面尺寸公差，表面粗糙度值，要求半精车精车，加工直径余量由于本设计规定零件是大批生产，应该采用调整法加工，因此在计算最大最小加工余量时，应按调整法加工方式予以确定。

的尺寸加工余量和工序间余量及公差分布见图。

图外圆工序间尺寸公差分布图调整法由图可知毛坯名义尺寸毛坯最大尺寸毛坯最小尺寸半精车后最大尺寸半精车最小尺寸精车后尺寸和零件图尺寸相同，即最后，将上述计算的工序间尺寸及公差整理成表。

表加工余量计算表工序加工尺寸及公差锻造件粗车外圆精车外圆加工前尺寸最大最小加工后尺寸最大最小加工余量单边最大最小加工公差单边工件内孔加工毛坯为锻造件，参照工艺手册表确定工序尺寸及余量为钻孔粗镗孔半精镗孔精镗精铰浮动镗刀确定切削用量及基本工时工序锻造毛坯工序车削，本工序采用计算法确定切削用量。

加工条件工件材料锻造件材料为，车到尺寸工艺用车端面及倒角车到尺寸工艺用车端面及倒角取总长余机床车床刀具刀具材料为，刀杆尺寸。

计算切削用量车到切削深度进给量根据切削用量简明手册第三版以下简称切削手册表，当刀杆尺寸为，以及工件直径为时。

按车床的说明书见切削手册表取。

计算切削速度按切削手册表，切削速度的公式为寿命选式中。

修正系数见切削手册表，即。

所以确定主轴转速与相近的机床转速为，。

现选取，所以实际切削速度检验机床功率主切削力按切削手册表所示公式计算式中，所以切削时消耗功率为由切削手册表中机床说明书知，主电动机功率为，故机床功率足够，可以正常工作。

校验机床进给系统强度已知主切削力，径向力按切削手册表所示公式计算式中，所以轴向切削力式中，所以取机床导轨与床鞍系数，则切削力在纵向进给方向对进给机构的作用力为而机床进给机构可承受的最大纵向力为见切削手册表，故机床进给系统可以正常工作。

切削工时式中，所以车外圆计算切削速度按切削手册表，切削速度的公式为寿命选，采用高速钢外圆车刀，规定，走刀次数，则式中，。

所以确定主轴转速按机床说明书取，所以实际切削速度由切削手册表中机床说明书知，主电动机功率为，故机床功率足够，可以正常工作。

计算切削工时切削工时式中，，所以车端面及倒角确定端面最大加工余量已知毛坯长度方向的加工余量为确定进给量根据切削手册表，当刀杆尺寸为，以及工件直径为时。

按车床的说明书见切削手册表取。

计算切削速度按切削手册表，切削速度的公式为寿命选式中还能造成事故夹紧力过大，不但会使工件和夹具产生变形，对加工质量不利，而且造力物力的浪费。

计算夹紧力，通常将夹具和工件看成个刚性系统以简化计算。

然后根据工件受切削力夹紧力大工件还应考虑重力，高速运动的工件还应考虑惯性力等后处于静力平衡条件，计算出理论夹紧力，再乘以安全系数，作为实际所需的夹紧力，即式中实际所需要的夹紧力按力平衡条件计算之夹紧力安全系数，根据生产经验，般取。

用于粗加工时，取用于精加工时，取。

夹紧工件所需夹紧力的大小，除与切削力的大小有关外，还与切削力对定位支撑的作用方向有关。

夹紧机构的选择及设计从前面提到的夹紧装置组成中可以看出，不论采用何种力源手动或机动形式，切外加的作用力要转化为夹紧力均需通过夹紧机构。

因此，夹紧机构是夹紧装置中的个很重要的组成部分。

夹紧机构可分为斜楔夹紧机构螺旋夹紧机构偏心夹紧机构定心对中夹紧机构等。

斜楔夹紧机构中最基本的形式之，螺旋夹紧机构偏心夹紧机构及定心对中夹紧机构等都是斜楔夹紧机构的变型。

斜楔夹紧机构主要是利用其斜楔面移动时所产生的压力来夹紧工件的，亦即般所谓的楔紧作用。

斜楔的斜度般为，其斜度的大小主要是根据满足斜楔的自锁条件来确定。

般对夹具的夹紧机构，都要求具有自锁性能。

所谓自锁，也就是当外加的作用力旦消失或撤除后，夹紧机构在纯摩擦力的作用下，仍应保持其处于夹紧状态而不松开。

螺旋夹紧机构中所用的螺旋，实际上相当于把斜楔绕在圆柱体上因它的夹紧作用原理与斜楔时样的。

不过这里是通过转动螺旋，使绕在圆柱体上的斜楔高度发生变化来夹紧工件的。

本次工件夹紧便采用螺旋夹紧机构夹紧形式所需夹紧力的计算图工件的受力分析式中夹紧元件与工件间的摩擦因数工件与夹具支撑面间的摩擦因数根据式可得再由表及式可得螺旋夹紧机构所