TOP18【毕业设计】有柄盖注塑模具设计说明书.doc文档免费在线阅读

这种机构结构比较复杂，但抽芯不需要人工操作，生产效率高，与液压或气动抽芯机构相比较无须另行设计液压或气压抽芯系统，成本较低。

根据传动零件的不同，机动抽芯又可分为斜导柱抽芯斜滑块抽芯弯销抽芯斜导槽抽芯弹簧抽芯齿轮齿条抽芯等多种抽芯形式。

本次设计根据模具的结构，采用斜导柱抽芯机构。

斜导柱抽芯机构是最常用的种抽芯机构，具有结构简单制造方便安全可靠等特点其工作原理是斜导柱固定在定模板上，滑块在动模板的导滑槽内可以移动。

开模时，开模力通过斜导柱作用于滑块，迫使滑块在动模板的导滑槽内向两边移动，完成抽芯动作塑件由推板推出型腔挡板弹簧及螺钉是滑块保持抽芯后的最终位置，保证合模时斜导柱能准确地进入滑块的斜孔，使滑块回到成型位置在注射成型时，滑块受到型腔熔体压力的作用，有产生位移的可能，因此用楔紧块来保证滑块在成型时的准确位置。

斜导柱抽芯机构塑料的泊松比是塑件的平均壁厚是塑件与型芯之间的静摩擦力，常取是盲孔塑件型芯在脱模方向上的投影面积，。

本塑件的材料选择为百折胶，有关参数为，算公式式中，是塑料平均成型收缩率是塑料的弹性模量是塑件对型芯的包容长度是模具型芯的脱模斜度是需克服机构本身运动的摩擦阻力几塑料和钢材之间的粘附力。

般而论，制品刚刚开始脱模之瞬间的摩擦力最大。

由于所以该塑件为薄壁塑件，又因为塑件的断面为圆环形，根据参考知其计指将塑件从型芯上脱出时所需克服的阻力。

塑件在模具冷却定型时，由于体积收缩，其尺寸逐渐缩小，而将型芯或凸模包紧，在塑件脱模时必须克服这包紧力。

对于不带通孔的壳体类塑件，脱模时还要克服大气压力此外，尚气动顶出时，型芯脱模斜度应尽量的小采用锥形阀气动顶出时，应根据塑件底部面积选择合适的锥阀直径和锥度矩形塑件采用两或多个气动顶出，以免塑件受力不均。

气动顶出装置如图所示脱模力的计算脱模力是光滑度。

气动顶出的设计要点压缩空气供应充足。

多腔模具中各腔供应的压缩空气必须均衡。

气道阀门密封良好避免塑料溢入气道密封应良好，防止泄漏影响顶出力带底孔的塑件尽量不用气动顶出采用所以在允许的范围内，可行。

脱模机构的设计顶出机构有柄盖属于薄壁深腔壳状物件，故采用气动顶出，可简化模具结构，缩短模具闭合时间，同时塑件无顶痕，保证了有柄盖表面的料熔体在型腔内流动的最大流程与其厚度之比。

即流程比各段流程长度各段流程的型腔厚度允许的流程比，这里塑料的允许流程比为该考虑所允许的最大流程比。

因为当塑件壁厚较小，而流程较长时，不但内应力增大，而且会因为料流温度降低较多而造成注射不满，这时必须增大塑件的壁厚，或增加浇口数量改变浇口位置，以缩短最大流程。

流程比是指塑到洛氏硬度钢适于制造切削条件差耐磨性要求较高，且不受忽然和剧烈振动，需要定韧性及具有锋利刀口的各种工具，可用作不受较大冲击的耐磨零。

流程比的校核在确定浇口位置及数量时，对于大型塑件还应交口套底面必须加工出所需要的花纹，详细数据请参见浇口套零件图，示意图如下所示图浇口套由于主流道与高温塑料熔体及注射机喷嘴反复接触和碰撞，所以常将主流道设计成可拆卸的浇口套，材料为钢，并淬火处理应考虑注射机的技术参数。

综上所述，结合本塑件实际情况，将分型面定为如图所示图分型面为了避免板和滑块有尖角产生，分型面应在边倒圆底端。

浇口套的选用由于采用直接浇口，在有柄盖底部的花纹需要成型，所以考虑侧向抽拔距应将抽芯或分型距离长的方向置于动定模的开合模方向上，而将短抽拔距作为侧向分型芯或抽芯，并注意将侧抽芯放在动模边，避免定模抽芯锁紧模具的要求有利于排气分型面的选择采用平行分型面，即采用个与注射机开模运动方向垂直的分型面型腔方位的确定在决定型腔在模具内的方位时，分型面的选择应尽量防止形成侧孔或侧凹，以避免采用比较复杂的模具结构有利于侧向抽芯型，将两个滑块安排在手柄的两侧，每个滑块成型手柄的半侧凹。

分型面的选择选择分型面的原则有利于脱模有利于保证塑件的外观质量和精度要求有利于成型零件的加工制造分型面数目与形状通常螺杆直径最大成型面积模板厚度最大螺杆转速最小喷嘴球半径注射时间喷嘴孔直径浇注系统确定成型位置由于塑件的手柄处有侧凹，我们使用哈夫机构来成用模腔，即则根据所计算的各项参数，选用型注塑机，注塑机的参数如下表注塑机主要参数标称注射量注射行程注射压力合模力用模腔，即则根据所计算的各项参数，选用型注塑机，注塑机的参数如下表注塑机主要参数标称注射量注射行程注射压力合模力螺杆直径最大成型面积模板厚度最大螺杆转速最小喷嘴球半径注射时间喷嘴孔直径浇注系统确定成型位置由于塑件的手柄处有侧凹，我们使用哈夫机构来成型，将两个滑块安排在手柄的两侧，每个滑块成型手柄的半侧凹。

分型面的选择选择分型面的原则有利于脱模有利于保证塑件的外观质量和精度要求有利于成型零件的加工制造分型面数目与形状通常采用平行分型面，即采用个与注射机开模运动方向垂直的分型面型腔方位的确定在决定型腔在模具内的方位时，分型面的选择应尽量防止形成侧孔或侧凹，以避免采用比较复杂的模具结构有利于侧向抽芯考虑侧向抽拔距应将抽芯或分型距离长的方向置于动定模的开合模方向上，而将短抽拔距作为侧向分型芯或抽芯，并注意将侧抽芯放在动模边，避免定模抽芯锁紧模具的要求有利于排气分型面的选择应考虑注射机的技术参数。

综上所述，结合本塑件实际情况，将分型面定为如图所示图分型面为了避免板和滑块有尖角产生，分型面应在边倒圆底端。

浇口套的选用由于采用直接浇口，在有柄盖底部的花纹需要成型，所以交口套底面必须加工出所需要的花纹，详细数据请参见浇口套零件图，示意图如下所示图浇口套由于主流道与高温塑料熔体及注射机喷嘴反复接触和碰撞，所以常将主流道设计成可拆卸的浇口套，材料为钢，并淬火处理到洛氏硬度钢适于制造切削条件差耐磨性要求较高，且不受忽然和剧烈振动，需要定韧性及具有锋利刀口的各种工具，可用作不受较大冲击的耐磨零。

流程比的校核在确定浇口位置及数量时，对于大型塑件还应该考虑所允许的最大流程比。

因为当塑件壁厚较小，而流程较长时，不但内应力增大，而且会因为料流温度降低较多而造成注射不满，这时必须增大塑件的壁厚，或增加浇口数量改变浇口位置，以缩短最大流程。

流程比是指塑料熔体在型腔内流动的最大流程与其厚度之比。

即流程比各段流程长度各段流程的型腔厚度允许的流程比，这里塑料的允许流程比为所以在允许的范围内，可行。

脱模机构的设计顶出机构有柄盖属于薄壁深腔壳状物件，故采用气动顶出，可简化模具结构，缩短模具闭合时间，同时塑件无顶痕，保证了有柄盖表面的光滑度。

气动顶出的设计要点压缩空气供应充足。

多腔模具中各腔供应的压缩空气必须均衡。

气道阀门密封良好避免塑料溢入气道密封应良好，防止泄漏影响顶出力带底孔的塑件尽量不用气动顶出采用气动顶出时，型芯脱模斜度应尽量的小采用锥形阀气动顶出时，应根据塑件底部面积选择合适的锥阀直径和锥度矩形塑件采用两或多个气动顶出，以免塑件受力不均。

气动顶出装置如图所示脱模力的计算脱模力是指将塑件从型芯上脱出时所需克服的阻力。

塑件在模具冷却定型时，由于体积收缩，其尺寸逐渐缩小，而将型芯或凸模包紧，在塑件脱模时必须克服这包紧力。

对于不带通孔的壳体类塑件，脱模时还要克服大气压力此外，尚需克服机构本身运动的摩擦阻力几塑料和钢材之间的粘附力。

般而论，制品刚刚开始脱模之瞬间的摩擦力最大。

由于所以该塑件为薄壁塑件，又因为塑件的断面为圆环形，根据参考知其计算公式式中，是塑料平均成型收缩率是塑料的弹性模量是塑件对型芯的包容长度是模具型芯的脱模斜度是塑料的泊松比是塑件的平均壁厚是塑件与型芯之间的静摩擦力，常取是盲孔塑件型芯在脱模方向上的投影面积，。

本塑件的材料选择为百折胶，有关参数为，代入求得脱模力。

侧向抽芯机构的设计当注射成型侧壁带有孔，凹穴，凸台等的塑件时，模具上成型该处的零件就必须制成可侧向移动的零件，以便在脱模前先抽调侧向成型零件，否则就无法脱模。

带动侧向成型零件作侧向移动的整个机构称为侧向分型与抽芯机构。

按动力来源可分为手动抽芯机构液动或气动抽芯机构和机动抽芯机构等三大类型。

其中机动抽芯机构是利用注射机的开模运动和动力，通过传动零件将侧型芯或侧型腔抽出。

这种机构结构比较复杂，但抽芯不需要人工操作，生产效率高，与液压或气动抽芯机构相比较无须另行设计液压或气压抽芯系统，成本较低。

根据传动零件的不同，机动抽芯又可分为斜导柱抽芯斜滑块抽芯弯销抽芯斜导槽抽芯弹簧抽芯齿轮齿条抽芯等多种抽芯形式。

本次设计根据模具的结构，采用斜导柱抽芯机构。

斜导柱抽芯机构是最常用的种抽芯机构，具有结构简单制造方便安全可靠等特点其工作原理是斜导柱固定在定模板上，滑块在动模板的导滑槽内可以移动。

开模时，开模力通过斜导柱作用于滑块，迫使滑块在动模板的导滑槽内向两边移动，完成抽芯动作塑件由推板推出型腔挡板弹簧及螺钉是滑块保持抽芯后的最终位置，保证合模时斜导柱能准确地进入滑块的斜孔，使滑块回到成型位置在注射成型时，滑块受到型腔熔体压力的作用，有产生位移的可能，因此用楔紧块来保证滑块在成型时的准确位置。

斜导柱抽芯机构主要由滑块滑块槽滑块固定板和斜导柱等零件组成。

由于本塑件两侧有和端有凹槽，阻的导套孔与导套端采用配合，另端采用配合定模板与浇口套采用配合。

注射模中的各种固定板垫块支承板及模座等均称为支承零部件，它们与合模机构组装，便可构成模具的基本骨架。

注射模架的作用就是用来安装和固定注射模具中的各种功能结构，因此，在设计注射模时，必须