TOP25【毕业设计】服装生产线“单件流”改造的质量成本研究.doc文档免费在线阅读

但从企业发展的实际状况来看，理论上认为的质量成本最佳值并非企业所追求的目标。

企业般总是通过各种方法在提高质量水平的同时，降低质量成本。

这样的结论显然与目前国际大企业推行的六西格玛管理实践结果相左，也被笔者的实证研究结论所否定。

仍以该案例为例，与月份改造前相比，流水线月份改造后生产效率提高了，但质量成本却发生了相反的变化详见见表图单位故障成本下降了控制成本不变，产量提高后单位控制成本下降了则单位总质量成本下降了。

随着生产效率的不断提高和次不合格率的不断降低，故障成本和控制成本均呈下降趋势。

当两者均达到稳定状态后，故障成本和控制成本均会成为常量，在图中呈直线。

传统质量成本模型且用孤立静止的观点看待问题，没有考虑到技术的进步和管理创新所带来的巨大影响，无法解释笔者实证研究中生而为企业提高质量成本投入的经济性和合理性，取得良好的经济效益奠定基础。

因此，对于个企业而言，存在着个使质量成本最低的最适宜质量水平，任何为获得比这水平更高的质量水平而做出的努力都是得不偿失的。

量成本认为通过合理调控质量成本的比例结构和费用分布，可以将质量成本总额控制在个适宜的区域，使质量成本与产品符合性质量取得平衡，使企业既能有效地降低质量成本总额，又能保证产品质量符合设计规定的要求，从的投资。

因此，在产品质量成本模型上就必然存在个理想成本最低点，可使企业的赢利最大化，该点即为传统质量成本理论的最佳质量水平，其对应的质量成本即为最佳质量成本。

如图所示传统质量成本模型的缺陷传统质速度也会逐渐减慢。

只有故障成本的下降速度大于控制成本的增长速度，即故障成本的减少额大于控制成本的投资额时，企业才能进步扩大赢利空间，直到故障成本的减少额等于控制成本的投资额时，企业才会停止对控制成本定水平后，若再要求提高质量，其成本就会急剧上升。

故障成本开始时由于合格品率较低，损失成本较大，随着控制成本投入的增大故障成本就会逐渐下降，当质量达到定水平后，即使大幅度增加控制成本，故障成本的下降准而支出的，因此可将这二项质量成本合为项，称之为质量控制成本。

传统质量成本理论认为，控制成本和故障成本之间存在互为消长的关系。

控制成本在开始时般较低，并随着质量要求的提高而逐渐增大，当质量达到合并。

由于内部故障成本和外部故障成本都是因为产品出现质量问题而造成的损失，因此可以把这二项质量成本合并为项，称为质量故障成本预防成本和鉴定成本则是为了防止产品出现事故，保证产品达到定的质量标鉴定成本内部故障成本和外部故障成本四大类，为质量成本在全面质量管理中的应用奠定了理论基础。

根据各项质量成本与质量总成本和企业经济效益的内在联系，同时也为了定量研究的方便，我们把质量成本项目作适当的型世界上最早把质量成本概念运用于实践的是美国的费根堡姆。

世纪年代初，费根堡姆在全面质量管理书中提出质量成本的范围涉及整个产品寿命周期，并将质量成本划分为预防成本而发生的质量费用和由外部活动而发生的质量费用。

质量成本不是产品的制造成本，而是保证产品质量的成本。

质量成本是管理会计的概念，在目前的财务会计核算中被分配到许多不同的成本和费用科目项下。

传统质量成本模和组织有着不同的论述。

定义的质量成本概念是为确保和保证满意的质量而发生的费用，以及没有达到满意的质量所造成的损失。

国际标准化组织发布的年版的中认为质量成本，般可以分为由内部运行素而导致整个批次的系统性缺陷，极大降低工时的浪费，从而提高设备的有效运转率。

可见，质量的提高不仅没有降低产量，而且可以有效地提高产量。

探讨关于质量成本的种理解关于质量成本的定义和构成，国内外学者时对当事人进行提醒和纠正，这样就有效地减少了返工的数量。

单件流作业方式还有另大好处，就是若有员工出错，可能下工序的员工就会发现，方便实时及时纠正。

单件流基本上可以杜绝以往因工艺交代不清等因质量和产量统质量成本的降低集中体现在，缝制工序中次检验不合格率明显降低，它是保证最终成品质量的关键因素。

由于首件产品从开线到下线不超过两个小时，使在线产品大量减少，如果首件产品出现质量问题，可以及式，它通过前后工序的良性竞争和有序合作来带动整条生产线的快速流动。

单件流生产模式使员工的紧迫感增强，工作节奏加快，深化了协作意识和团队精神，有利于职工从而使机台的综合运转率提高。

质量成本降低实现，但却能够以同样的时间节奏进行生产和传递，这样就避免了以往瓶颈工序的影响，极大地减少了由于忙闲不均而造成的等待和搬运时间，使人尽其能，物尽其用。

员工的生产节奏加快。

单件流是种前推后拉式生产模笔者现场观察了解，总结出以下两个主要因素协同效应的增强。

单件流的生产模式较以往的捆包式的生产模式相比，生产的均衡性显著增强。

通过科学的编排，使每个生产线上的人员负责的工序数量和难度虽然不同，笔者现场观察了解，总结出以下两个主要因素协同效应的增强。

单件流的生产模式较以往的捆包式的生产模式相比，生产的均衡性显著增强。

通过科学的编排，使每个生产线上的人员负责的工序数量和难度虽然不同，但却能够以同样的时间节奏进行生产和传递，这样就避免了以往瓶颈工序的影响，极大地减少了由于忙闲不均而造成的等待和搬运时间，使人尽其能，物尽其用。

员工的生产节奏加快。

单件流是种前推后拉式生产模式，它通过前后工序的良性竞争和有序合作来带动整条生产线的快速流动。

单件流生产模式使员工的紧迫感增强，工作节奏加快，深化了协作意识和团队精神，有利于职工从而使机台的综合运转率提高。

质量成本降低实现质量和产量统质量成本的降低集中体现在，缝制工序中次检验不合格率明显降低，它是保证最终成品质量的关键因素。

由于首件产品从开线到下线不超过两个小时，使在线产品大量减少，如果首件产品出现质量问题，可以及时对当事人进行提醒和纠正，这样就有效地减少了返工的数量。

单件流作业方式还有另大好处，就是若有员工出错，可能下工序的员工就会发现，方便实时及时纠正。

单件流基本上可以杜绝以往因工艺交代不清等因素而导致整个批次的系统性缺陷，极大降低工时的浪费，从而提高设备的有效运转率。

可见，质量的提高不仅没有降低产量，而且可以有效地提高产量。

探讨关于质量成本的种理解关于质量成本的定义和构成，国内外学者和组织有着不同的论述。

定义的质量成本概念是为确保和保证满意的质量而发生的费用，以及没有达到满意的质量所造成的损失。

国际标准化组织发布的年版的中认为质量成本，般可以分为由内部运行而发生的质量费用和由外部活动而发生的质量费用。

质量成本不是产品的制造成本，而是保证产品质量的成本。

质量成本是管理会计的概念，在目前的财务会计核算中被分配到许多不同的成本和费用科目项下。

传统质量成本模型世界上最早把质量成本概念运用于实践的是美国的费根堡姆。

世纪年代初，费根堡姆在全面质量管理书中提出质量成本的范围涉及整个产品寿命周期，并将质量成本划分为预防成本鉴定成本内部故障成本和外部故障成本四大类，为质量成本在全面质量管理中的应用奠定了理论基础。

根据各项质量成本与质量总成本和企业经济效益的内在联系，同时也为了定量研究的方便，我们把质量成本项目作适当的合并。

由于内部故障成本和外部故障成本都是因为产品出现质量问题而造成的损失，因此可以把这二项质量成本合并为项，称为质量故障成本预防成本和鉴定成本则是为了防止产品出现事故，保证产品达到定的质量标准而支出的，因此可将这二项质量成本合为项，称之为质量控制成本。

传统质量成本理论认为，控制成本和故障成本之间存在互为消长的关系。

控制成本在开始时般较低，并随着质量要求的提高而逐渐增大，当质量达到定水平后，若再要求提高质量，其成本就会急剧上升。

故障成本开始时由于合格品率较低，损失成本较大，随着控制成本投入的增大故障成本就会逐渐下降，当质量达到定水平后，即使大幅度增加控制成本，故障成本的下降速度也会逐渐减慢。

只有故障成本的下降速度大于控制成本的增长速度，即故障成本的减少额大于控制成本的投资额时，企业才能进步扩大赢利空间，直到故障成本的减少额等于控制成本的投资额时，企业才会停止对控制成本的投资。

因此，在产品质量成本模型上就必然存在个理想成本最低点，可使企业的赢利最大化，该点即为传统质量成本理论的最佳质量水平，其对应的质量成本即为最佳质量成本。

如图所示传统质量成本模型的缺陷传统质量成本认为通过合理调控质量成本的比例结构和费用分布，可以将质量成本总额控制在个适宜的区域，使质量成本与产品符合性质量取得平衡，使企业既能有效地降低质量成本总额，又能保证产品质量符合设计规定的要求，从而为企业提高质量成本投入的经济性和合理性，取得良好的经济效益奠定基础。

因此，对于个企业而言，存在着个使质量成本最低的最适宜质量水平，任何为获得比这水平更高的质量水平而做出的努力都是得不偿失的。

当质量水平趋于零缺陷时，质量控制成本趋于无穷大，因而没有必要再进步提高质量水平。

但从企业发展的实际状况来看，理论上认为的质量成本最佳值并非企业所追求的目标。

企业般总是通过各种方法在提高质量水平的同时，降低质量成本。

这样的结论显然与目前国际大企业推行的六西格玛管理实践结果相左，也被笔者的实证研究结论所否定。

仍以该案例为例，与月份改造前相比，流水线月份改造后生产效率提高了，但质量成本却发生了相反的变化详见见表图单位故障成本下降了控制成本不变，产量提高后单位控制成本下降了和鉴定成本则是为了防止产品出现事故，保证产品达到定的质量标准而支出的，因此可将这二项质量成本合为项，称之为质量控制成本。

传统质量成本理论认为，控制成本和故障成本之间存在互为消长的关系。

控制成本在开始时般较低，并随着质量要求