TOP22【毕业设计】机械平板键盘的模具毕业设计说明书.doc文档免费在线阅读

确保塑件尺寸精度为满足同轴度，防止错腔要求，使塑件全部在定模中成型，且塑件表面呈平面型，故可以采用较小的脱模斜度。

确保塑件表面质量分型面尽可能选择在不影响外观的部位以及分型面处产生的飞边容易加工修整部位。

根据产品实际考虑，我把分型面选在键盘外壳底面的最大面积处。

考虑模具结构未导正方向之前凸模先进入型腔相碰而损坏。

导柱的直径根据模具尺寸来确定。

查表得知，导柱常见安装固定如图所示。

导柱尾部通常应埋入模板内，固定部分按过渡配合，导柱滑动部分按间隙配合。

导柱工作部件的表面粗糙度可为。

图导柱的安装导柱应具有坚硬而耐磨的表面，坚韧而不易折断的内芯，因此采用碳素工具钢经淬火处理，硬度以上。

导向孔的设计无导套式导向孔直接开设在模板上，这种形式的导向孔加工简单，适用于小批量生产，精度要求不高的模具，导向孔应做成通孔。

如果做成盲孔分流道断面直径为，鉴于塑件的实际尺寸，取。

如图所示。

图分流道分流道截面形状考虑效率，圆形截面积大，表面积小，效率最高，且分流道的中心与浇口中心线共线，故采用圆形截面。

但加工相对困难。

分流道设计分流道是指主流道与浇口之间的这段，它是熔融塑料由主流道流入型腔的过渡段，也是浇注系统中通过断面积变化和塑料转向的过渡段，能使塑料得到平稳的转换。

分流道的程度及端面尺寸由经验得，于主浇道要与高温塑料及喷嘴接触和碰撞，所以要模具的主流道部分通常设计成可以拆卸更换的主流道衬套。

为了选用优质钢材和单独加工和热处理，采用分体式。

为方便定位，设计圆盘凸出定模端面的高度为好，主浇道长度取最小，减小凝料主浇道长度凹坑深度浇口套凸台高度主浇道主要部分长度浇口套设计由关系为主流道对接处半径注塑机喷嘴球半径喷嘴球半径接触富裕量凹坑深度般，取图主流道为了保证塑件成型良取，过大会使流速减慢。

主流道大端面呈圆角，其半径常取取以减少料流转向过渡时的阻力。

为确保塑料从喷嘴完全进入主流道而不溢出，主流道对接处设计成半球形凹坑。

如图所示。

具体首先经过主流道，故它的大小直接影响塑料的流速及填充时间。

主流道的断面设计为圆形，这样在有限的空间内增大了截面积。

为了便于从主流道中拉出浇注系统的凝料及熔体膨胀，主流道设计成带锥度的圆柱，其锥角注塑机喷嘴开始到型腔为止的塑料流动通道，其由主流道分流道浇口及冷料穴组成。

主流道设计主流道是指从注塑机喷嘴与模具接触的部位起到分流道为止的段。

主流道的结构设计对于所选的卧式注塑机熔融塑料支承与连接合理的将模具的各个组成部分通过支承块模板销钉螺钉等支承与连接零件，按使用与设计要求组合成体，获得模具的总体结构。

模具设计的有关计算浇注系统浇注系统的总体构成浇注系统是指模具中从水道。

确定主要零件的结构与尺寸考虑成型与安装的需要及制造与装配的可能，根据能选材料，通过理论计算或经验数据，确定型腔型芯导柱导套推杆等重要零件的结构与尺寸以及安装固定定位导向等方法。

侧向抽芯机构的选择与设计和模具空间的成分利用，采用二次开模机构。

模温调节冷却水道的形状尺寸与位置，特别是与模腔壁间的距离及位置关系。

都影响塑件产品的质量和成型周期。

而考虑冷却效果初步设想采用圆孔状大小和位置。

主浇道的设计符合模具设计标准。

由此单型腔分流道以捷径为原则逼近浇口。

冷料井作成形以便于脱模。

选择脱模方式考虑开模分型的方法与顺序，推杆的组合方式合模导向与复位机构的设置以及选择分型面。

分型面位置的选取要有利于模具加工排气脱气脱模塑件的表面质量及工艺操作等。

此方案中，依据塑件小孔的垂直方向为竖直方向作为最大分型面。

确定浇注系统包括主流分流道冷料井浇口的形行腔布置。

根据塑件的形状大小，结构特点。

尺寸精度，批量大小及模具制造的难易，成本高低等确定型腔的数量与排列方式。

根据经验每增加个型腔，塑件尺寸精度降低，此处根据塑件要求及设计任务要用单型腔。

寿命长，节省劳动力等，由于影响因素很多，可先从以下几方面做起塑件成型。

按塑件形状结构合理确定，其成型位置，同成型位置在程度上影响模具的复杂性。

鉴于塑件外形及模具空间的充分利用，要用中间成型。

充分发挥成型设备的厚力如合理的型腔数目和自动化水平等，在绝对可靠的条件下使模具本身的工作最大限度地满足塑件的工艺要求如塑件的几何形状，尺寸精度，表面光洁度等和生产经济要求成本低，效率高。

使用，其主要参数为最大注塑体积螺杆直径注塑压力注塑速率锁模力最小模具厚度定位孔直径喷嘴球半径拟定模具结构方案理想的模具结构应充，其主要参数为最大注塑体积螺杆直径注塑压力注塑速率锁模力最小模具厚度定位孔直径喷嘴球半径拟定模具结构方案理想的模具结构应充分发挥成型设备的厚力如合理的型腔数目和自动化水平等，在绝对可靠的条件下使模具本身的工作最大限度地满足塑件的工艺要求如塑件的几何形状，尺寸精度，表面光洁度等和生产经济要求成本低，效率高。

使用寿命长，节省劳动力等，由于影响因素很多，可先从以下几方面做起塑件成型。

按塑件形状结构合理确定，其成型位置，同成型位置在程度上影响模具的复杂性。

鉴于塑件外形及模具空间的充分利用，要用中间成型。

行腔布置。

根据塑件的形状大小，结构特点。

尺寸精度，批量大小及模具制造的难易，成本高低等确定型腔的数量与排列方式。

根据经验每增加个型腔，塑件尺寸精度降低，此处根据塑件要求及设计任务要用单型腔。

选择分型面。

分型面位置的选取要有利于模具加工排气脱气脱模塑件的表面质量及工艺操作等。

此方案中，依据塑件小孔的垂直方向为竖直方向作为最大分型面。

确定浇注系统包括主流分流道冷料井浇口的形状大小和位置。

主浇道的设计符合模具设计标准。

由此单型腔分流道以捷径为原则逼近浇口。

冷料井作成形以便于脱模。

选择脱模方式考虑开模分型的方法与顺序，推杆的组合方式合模导向与复位机构的设置以及侧向抽芯机构的选择与设计和模具空间的成分利用，采用二次开模机构。

模温调节冷却水道的形状尺寸与位置，特别是与模腔壁间的距离及位置关系。

都影响塑件产品的质量和成型周期。

而考虑冷却效果初步设想采用圆孔水道。

确定主要零件的结构与尺寸考虑成型与安装的需要及制造与装配的可能，根据能选材料，通过理论计算或经验数据，确定型腔型芯导柱导套推杆等重要零件的结构与尺寸以及安装固定定位导向等方法。

支承与连接合理的将模具的各个组成部分通过支承块模板销钉螺钉等支承与连接零件，按使用与设计要求组合成体，获得模具的总体结构。

模具设计的有关计算浇注系统浇注系统的总体构成浇注系统是指模具中从注塑机喷嘴开始到型腔为止的塑料流动通道，其由主流道分流道浇口及冷料穴组成。

主流道设计主流道是指从注塑机喷嘴与模具接触的部位起到分流道为止的段。

主流道的结构设计对于所选的卧式注塑机熔融塑料首先经过主流道，故它的大小直接影响塑料的流速及填充时间。

主流道的断面设计为圆形，这样在有限的空间内增大了截面积。

为了便于从主流道中拉出浇注系统的凝料及熔体膨胀，主流道设计成带锥度的圆柱，其锥角取，过大会使流速减慢。

主流道大端面呈圆角，其半径常取取以减少料流转向过渡时的阻力。

为确保塑料从喷嘴完全进入主流道而不溢出，主流道对接处设计成半球形凹坑。

如图所示。

具体关系为主流道对接处半径注塑机喷嘴球半径喷嘴球半径接触富裕量凹坑深度般，取图主流道为了保证塑件成型良好，主浇道长度取最小，减小凝料主浇道长度凹坑深度浇口套凸台高度主浇道主要部分长度浇口套设计由于主浇道要与高温塑料及喷嘴接触和碰撞，所以要模具的主流道部分通常设计成可以拆卸更换的主流道衬套。

为了选用优质钢材和单独加工和热处理，采用分体式。

为方便定位，设计圆盘凸出定模端面的高度为分流道设计分流道是指主流道与浇口之间的这段，它是熔融塑料由主流道流入型腔的过渡段，也是浇注系统中通过断面积变化和塑料转向的过渡段，能使塑料得到平稳的转换。

分流道的程度及端面尺寸由经验得，分流道断面直径为，鉴于塑件的实际尺寸，取。

如图所示。

图分流道分流道截面形状考虑效率，圆形截面积大，表面积小，效率最高，且分流道的中心与浇口中心线共线，故采用圆形截面。

但加工相对困难。

采用梯形或字型截面时，塑料熔体在流道中流动时。

表层冷凝冻结，起绝热作用，熔体仅在流道中心流动，因此为实现理想状态的流道中心线与浇口中心线共线，故采用圆形截面。

分流道的布置由设计要求，采用单型腔，根据塑件形状采用分流道平衡式布置。

分流道与浇口的连接分流道与浇口连接处加工成斜面，并用圆弧过渡。

，利于塑料熔体的流动。

浇口设计浇口是连接分流道与型腔的段细短的通道，它是浇注系统的关键部分，浇口的形状数量和位置对塑件的质量影响很大。

其作用有是塑料熔体流经的通道二是浇口的适时凝固可控制保压时间。

浇口形式设计潜伏式浇口脱模时，有较强的冲击力，易堵塞浇口，侧浇口适用于两板流下明显的浇口痕。

同时，塑料性能为低粘度故采用点浇口。

这要求采用三板式结构，以脱出流道凝料。

由表查得，壁厚时，为取浇口长度。

如图所示。

图浇口浇口位置的选取原则浇口位置的选择应避免产生喷射和蠕动蛇形流浇口应开设在塑件断面最厚处。

浇口位置的选择应使塑料的流程最短，料流变向最少，以减少动能损失，良好填充。

浇口位置的选择应有利于型腔内气体的排出。

浇口位置的选择应减少或避免塑件的熔接痕，增加熔接牢度。

浇口位置的选择应防止料流将型腔型芯