TOP13【毕业设计】果篮注塑模设计.doc文档免费在线阅读

梯形截面对塑料熔体流动阻力不大，般采用下面经验公式来确定截面尺寸查资料取，，取标准值查资料，取标准值，其中深度，宽度，底部宽度取，流道截面形状及尺寸如图所示图从理论上第二级分流道的截面尺寸可比第级分流道截面尺寸小，所以二级分流道的尺寸取宽为，底部宽为高为的梯形。

分流道凝料体积分流道长度分流道截面积分流道凝料体积分流道剪切速率校核根据经验公式在，剪切速率校核合理其中，其中为锁模力，为梯形截面周长分流道的表面粗糙度分流道的表面粗糙度要求不是很低，般取即可，因此，本设为，底部宽为高为的梯形。

分流道凝料体积分流道长度分流道截面积分流道凝料体积分流道剪切速率校核根据经验公式在，取标准值查资料，取标准值，其中深度，宽度，底部宽度取，流道截面形状及尺寸如图所示图从理论上第二级分流道的截面尺寸可比第级分流道截面尺寸小，所以二级分流道的尺寸取宽便于机械加工及凝料脱模，本设计的分流道设置在分型面上，截面形状采用加工工艺比较好的梯形截面。

梯形截面对塑料熔体流动阻力不大，般采用下面经验公式来确定截面尺寸查资料取，理想的填充状态，使塑料熔体尽快地经分流道均衡的分配到各个型腔，因此，本设计采用平衡式分流道。

如图所示图分流道尺寸及各级分流道的尺寸如图所示，分流道的形状截面尺寸以及凝料体积形状及截面尺寸为了计的主流道剪切速率符合要求。

分流道的设计，分流道布置形式分流道是主流道与浇口之间的通道，般开设在分型面上，起分流和转向的作用。

本设计属于多型腔模具，必须设置分流道。

分流道应能满足良好的压力传递和保持由经验公式在之间式中，塑件浇道主生产实践表明，当注射模具主流道的剪切速率在之间，所成型的塑件的质量较好。

所以本设。

本设计中，主流道与定模座板采用过度配合，与定位圈的配合采用的间隙配合。

图定位圈主流道的固定见装配图，主流道凝料体积为，主流道剪切速率校核式。

但由于该模具主流道较长，设计成分体式较宜。

为了便于加工和缩短主流道长度，衬套和定位圈设计成分体式。

主流道。

见模价的确定和装配图图主流道衬套主流道衬套材料采用钢，热处理淬火或表面硬度为更换的主流道衬套形式即浇口套，以便有效的选用优质钢材单独进行加工和热处理，般采用碳素工具钢，如等，热处理硬度为。

主流道衬套和定位圈设计成整体式，用于小型模具。

中大型模具设计成分体主流道球面半径应为喷嘴球面半径球面配合高度取，主流道衬套的设计主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，属易损件，对材料要求较严，因而模具主流道部分常设计成可拆卸流道般呈圆锥形，锥度般为度，其小端直径应大于喷嘴直径，以便补偿与喷嘴对中的误差。

主流道的最佳长度般为。

根据所选注射机，小端尺寸直径应为注射机喷嘴尺寸塑件外观质量。

较高的生产效率。

塑料熔体流动特性充分利用热塑性塑料熔体的假塑性行为。

，主流道设计主流道是喷嘴熔融状态的塑料进入模具型腔时的首段信道，它的形状和尺寸直接影响塑料的流动速度及填充时间。

主耗量要少，满足各型腔充满的前提下，浇注系统容积尽量小，以减少塑料耗量。

消除冷料，浇注系统应能收集温度较低的冷料。

排气良好。

防止塑件出现缺陷，避免熔体出现充填不足或塑件出现气孔缩孔残余应力。

保证道冷料穴浇口等组成。

浇注系统设计原则重点考虑型腔布局。

热量及压力损失要小，为此浇注系统流程应尽可能短，截面尺寸应尽可能大，弯折尽量少，表面粗糙度要低。

均衡进料，即分流道尽可能采用平衡式布置。

塑料热流道浇注系统。

该模具采用普通流道浇注系统，其包括主流道分流道冷料井浇口。

，浇注系统的设计浇注系统是指从注射机的喷嘴到模具型腔的浇口这段塑料流动的信道称为浇注系统。

浇注系统由主浇道分流推出距离脱模距离包括浇注系统在内的塑件高度第章浇注系统形式和浇口的设计浇注系统是塑料熔体从注射机喷嘴射出后达到型腔之前在模具内流经的通道。

它分为普通流道浇注系统和无流道凝料允许的最小模厚，即动定模板之间的最小开距注射机允许的最大模厚开模行程的校核上式右边符合要求式中注射机最大开模行程允许的最小模厚，即动定模板之间的最小开距注射机允许的最大模厚开模行程的校核上式右边符合要求式中注射机最大开模行程推出距离脱模距离包括浇注系统在内的塑件高度第章浇注系统形式和浇口的设计浇注系统是塑料熔体从注射机喷嘴射出后达到型腔之前在模具内流经的通道。

它分为普通流道浇注系统和无流道凝料热流道浇注系统。

该模具采用普通流道浇注系统，其包括主流道分流道冷料井浇口。

，浇注系统的设计浇注系统是指从注射机的喷嘴到模具型腔的浇口这段塑料流动的信道称为浇注系统。

浇注系统由主浇道分流道冷料穴浇口等组成。

浇注系统设计原则重点考虑型腔布局。

热量及压力损失要小，为此浇注系统流程应尽可能短，截面尺寸应尽可能大，弯折尽量少，表面粗糙度要低。

均衡进料，即分流道尽可能采用平衡式布置。

塑料耗量要少，满足各型腔充满的前提下，浇注系统容积尽量小，以减少塑料耗量。

消除冷料，浇注系统应能收集温度较低的冷料。

排气良好。

防止塑件出现缺陷，避免熔体出现充填不足或塑件出现气孔缩孔残余应力。

保证塑件外观质量。

较高的生产效率。

塑料熔体流动特性充分利用热塑性塑料熔体的假塑性行为。

，主流道设计主流道是喷嘴熔融状态的塑料进入模具型腔时的首段信道，它的形状和尺寸直接影响塑料的流动速度及填充时间。

主流道般呈圆锥形，锥度般为度，其小端直径应大于喷嘴直径，以便补偿与喷嘴对中的误差。

主流道的最佳长度般为。

根据所选注射机，小端尺寸直径应为注射机喷嘴尺寸主流道球面半径应为喷嘴球面半径球面配合高度取，主流道衬套的设计主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，属易损件，对材料要求较严，因而模具主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套形式即浇口套，以便有效的选用优质钢材单独进行加工和热处理，般采用碳素工具钢，如等，热处理硬度为。

主流道衬套和定位圈设计成整体式，用于小型模具。

中大型模具设计成分体式。

但由于该模具主流道较长，设计成分体式较宜。

为了便于加工和缩短主流道长度，衬套和定位圈设计成分体式。

主流道。

见模价的确定和装配图图主流道衬套主流道衬套材料采用钢，热处理淬火或表面硬度为。

本设计中，主流道与定模座板采用过度配合，与定位圈的配合采用的间隙配合。

图定位圈主流道的固定见装配图，主流道凝料体积为，主流道剪切速率校核由经验公式在之间式中，塑件浇道主生产实践表明，当注射模具主流道的剪切速率在之间，所成型的塑件的质量较好。

所以本设计的主流道剪切速率符合要求。

分流道的设计，分流道布置形式分流道是主流道与浇口之间的通道，般开设在分型面上，起分流和转向的作用。

本设计属于多型腔模具，必须设置分流道。

分流道应能满足良好的压力传递和保持理想的填充状态，使塑料熔体尽快地经分流道均衡的分配到各个型腔，因此，本设计采用平衡式分流道。

如图所示图分流道尺寸及各级分流道的尺寸如图所示，分流道的形状截面尺寸以及凝料体积形状及截面尺寸为了便于机械加工及凝料脱模，本设计的分流道设置在分型面上，截面形状采用加工工艺比较好的梯形截面。

梯形截面对塑料熔体流动阻力不大，般采用下面经验公式来确定截面尺寸查资料取，，取标准值查资料，取标准值，其中深度，宽度，底部宽度取，流道截面形状及尺寸如图所示图从理论上第二级分流道的截面尺寸可比第级分流道截面尺寸小，所以二级分流道的尺寸取宽为，底部宽为高为的梯形。

分流道凝料体积分流道长度分流道截面积分流道凝料体积分流道剪切速率校核根据经验公式在，剪切速率校核合理其中，其中为锁模力，为梯形截面周长分流道的表面粗糙度分流道的表面粗糙度要求不是很低，般取即可，因此，本设计取。

分流道的布置形式分流道在分型面上的布置与前面所述型腔排列密切相关，有多种不同的布置形式，但应遵循两方面原则即方面排列紧凑缩小模具板面尺寸另方面流程尽量短锁模力力求平衡。

本模具的流道布置形式采用平衡式，采用定模部分与瓣合模上均开有分流道，如图。

，浇口的设计浇口，又称进料口，是分流道与型腔之间的狭窄部分，也是浇注系统中最小部分。

它使塑料熔体的流速产生加速度，以利于迅速充满型腔，同时还起封闭型腔防止熔体倒流的作用，并在成型后使浇口凝料与塑件易于分离。

，浇口位置的选择，应遵循如下原则避免制件上产生喷射等缺陷避免喷射有两种方法加大浇口截面尺寸，降低熔体流速采用冲击型浇口，改善塑料熔体流动状况。

该模具采用方法浇口应开设在塑件截面最厚处有利于塑件熔体流动有利于型腔排气考虑塑件使用时的载荷状况减少或避免塑件的熔接痕考虑分子取向对塑件性能的影响考虑浇口位置和数目对塑件成型尺寸的影响防止将型芯或嵌件挤歪变形。

，浇口设计的基本要点尽量缩短流动距离浇口位置的安排应保证塑料熔体迅速和均匀地充填模具型本设计复位杆设计根据采用与推杆相同的标准，主要尺寸如下材料钢，热处理。

第章抽芯机构设计侧向分型与抽芯机构的分类当注射成型侧壁带有孔凹穴凸台等的塑料制件时，模具上成型该处的零件就必须制成可侧向移动的零件，以便在脱模之前先抽掉侧向成型零件，否则就无法脱模，带动侧向成型零件作侧向移动抽拔与复位的整个机构称为侧向分型与抽芯机构。

对于成型侧向凸台的情况包括垂直分型的瓣合模，常称为侧向分型，对于成型侧孔或侧凹的情况，往往成为侧向抽芯。

但是，在般的设计中，侧向分型与侧向抽芯常常混为谈，不加分辨，统称为侧向分型抽芯，甚至只称侧向抽芯。

根据动力来源的不同，侧向分型与抽芯机构般可分为机动液压液动或气动以及手动等三大类。

机动侧向分型与抽芯机构液压或气动侧向分型与