TOP26【毕业设计】某型锥形盖冲压工艺及其模具毕业设计说明书.doc文档免费在线阅读

送料方向的凹模长度式中送料方向的凹模刃壁间最大距离送料方向的凹模刃壁至凹模边缘的最小距离，查文献表得所以为了保证凹模有足够的强度，将其外径增大到。

其他支承零件的设计模柄的设计当为落料拉深复合模时，选用个螺钉紧固于上模座的凸缘模柄。

当为冲孔切边复合模时，选用个螺钉紧固于上模座的凸缘模柄。

凸模固定板的设计根据工件形状，选用标准圆形的凸模固定板，其厚度般为凹模厚度的，综合考虑，当为落料拉深复合模时，取当为冲孔切边复合模时，取。

校核垫板的采用与否式中凸模头部端面对模座的单位面积压力凸模承受的总压力当为落料拉深复合模时，所以，查文献表得模座材料的许用压应力。

因为，所以可以不加垫板。

当为冲孔切边复合模时所以，因为，所以要加垫板，综合考虑，取垫板厚度。

凸凹模固定板的设计根据工件形状，选用标准圆形的凸凹模固定板，综合考虑，当为落料拉深复合件材料厚度为，比较小，所以所有计算以毛坯直径为准。

确定零件修边余量零件的凸缘相对直径式中凸缘直径锥形件中径。

查文献表得修边余量，所以，修正后拉深件凸缘的直径应为。

确定坯料尺寸按照拉深前毛坯面积在模具的对称线上，导向平稳准确。

单只能个方向送料。

根据以上方案比较并结合模具结构形式和送料方式，为提高模具寿命和工件质量，该复合模采用后侧导柱的导向方式，即方案二最佳。

零件的工艺计算拉深工艺计算零具使用寿命，且不能使用浮动模柄。

方案三四导柱模架。

具有导向平稳导向准确可靠刚性好等优点。

常用于冲压件尺寸较大或精度要求较高的冲压零件，以及大量生产用的自动冲压模架。

方案四中间导柱模架。

导柱安装上滑动平稳。

常用于横向送料级进模或纵向送料的落料模复合模。

方案二采用后侧导柱模架。

由于前面和左右不受限制，送料和操作比较方便。

因为导柱安装在后侧，工作时，偏心距会造成导套导柱单边磨损，严重影响模设备为开式压力机且垂直于送料方向的凹模宽度大于送料方向的凹模长度故采用纵向送料方式，即由前向后送料。

确定导向方式方案采用对角导柱模架。

由于导柱安装在模具压力中心对称的对角线上，所以上模座在导柱便，操作者可以看见条料在模具中的送进动态，且弹性卸料板对工件施加的是柔性力，不会损伤工件表面，故可采用弹性卸料。

出件方式对于复合模生产，应采用上出件比较便于操作与提高生产效率。

确定送料方式因选用的冲压边间隙选择，若弹压卸料板还要起对凸模导向作用时，二者的配合间隙应小于冲裁间隙。

常用作落料模冲孔模正装复合模的卸料装置。

工件平直度较高，料厚为相对较薄，卸料力不大，因为弹压卸料模具比刚性卸料模具方卸料时不能完全脱离卸料板。

主要用于卸料力较大材料厚度大于且模具结构为倒装的场合。

弹压卸料板具有卸料和压料的双重作用，主要用于料厚小于或等于的板料由于有压料作用，冲件比较平整。

卸料板与凸模之间的单硬较厚且精度要求不高的工件冲裁后卸料。

当卸料板只起卸料作用时与凸模的间隙随材料厚度的增加而增大，单边间隙取。

当固定卸料板还要起到对凸模的导向作用时卸料板与凸模的配合间隙应该小于冲裁间隙。

此时要求凸模无侧压装置。

控制条料的送进步距采用固定挡料销定距。

而第件的冲压位置因为条料长度有定余量，可以靠操作工目测来定。

卸料出件方式卸料方式刚性卸料与弹性卸料的比较刚性卸料是采用固定卸料板结构。

常用于较与定位方式操作方式零件的生产批量较大，但合理安排生产可用手工送料方式，也能满足生产要求，这样就可以降低生产成本，提高经济效益。

定位方式因为该模具采用的是条料，控制条料的送进方向采用两个固定挡料销导料，的选择由冲压工艺分析可知，采用复合模冲压。

因为倒装式复合模结构简单，可以直接利用压力机的打杆装置进行推件卸件可靠，便于操作，并为机械化出件提供了有利条件，应用十分广泛，所以模具类型为倒装式复合模。

操作或复合模冲制有困难时，可用级进模逐步冲出。

但级进模轮廓尺寸较大，制造较复杂，成本较高，般适用于大批量生产小型冲压件。

通过对上述三种方案的分析比较，该零件的冲压生产采用方案二为佳。

模具总体设计模具类型较高，满足大批量生产要求，工件精度也能满足要求，操作方便。

方案三中的级进模比单工序模生产率高，减少了模具和设备的数量，工件精度较高，便于操作和实现生产自动化。

对于特别复杂或孔边距较小的冲压件，用简单模多工位自动压力机上生产。

其中，方案模具结构简单，但需要四副单工序模，成本高而生产效率低，难以满足大批量生产要求。

方案二需要两副复合模，结构复杂，制造难度加大，成本高，但工件的相对位置精度及生产效率都产包括落料拉深切边冲孔等工序，其总体工艺过程有以下几种方案先落料，然后拉深，再冲孔，最后切边。

采用单工序模生产。

方案二先落料拉深复合，后冲孔切边复合。

采用复合模生产。

方案三采用级进模或径均为，满足拉深件口部圆角半径大于或等于两倍料厚的要求。

精度分析零件上尺寸均为未注公差尺寸，普通拉深即可达到零件的精度要求，选精度等级为，工件的所有未注明公差均由文献表查得。

工艺方案的确定零件的生产径均为，满足拉深件口部圆角半径大于或等于两倍料厚的要求。

精度分析零件上尺寸均为未注公差尺寸，普通拉深即可达到零件的精度要求，选精度等级为，工件的所有未注明公差均由文献表查得。

工艺方案的确定零件的生产包括落料拉深切边冲孔等工序，其总体工艺过程有以下几种方案先落料，然后拉深，再冲孔，最后切边。

采用单工序模生产。

方案二先落料拉深复合，后冲孔切边复合。

采用复合模生产。

方案三采用级进模或多工位自动压力机上生产。

其中，方案模具结构简单，但需要四副单工序模，成本高而生产效率低，难以满足大批量生产要求。

方案二需要两副复合模，结构复杂，制造难度加大，成本高，但工件的相对位置精度及生产效率都较高，满足大批量生产要求，工件精度也能满足要求，操作方便。

方案三中的级进模比单工序模生产率高，减少了模具和设备的数量，工件精度较高，便于操作和实现生产自动化。

对于特别复杂或孔边距较小的冲压件，用简单模或复合模冲制有困难时，可用级进模逐步冲出。

但级进模轮廓尺寸较大，制造较复杂，成本较高，般适用于大批量生产小型冲压件。

通过对上述三种方案的分析比较，该零件的冲压生产采用方案二为佳。

模具总体设计模具类型的选择由冲压工艺分析可知，采用复合模冲压。

因为倒装式复合模结构简单，可以直接利用压力机的打杆装置进行推件卸件可靠，便于操作，并为机械化出件提供了有利条件，应用十分广泛，所以模具类型为倒装式复合模。

操作与定位方式操作方式零件的生产批量较大，但合理安排生产可用手工送料方式，也能满足生产要求，这样就可以降低生产成本，提高经济效益。

定位方式因为该模具采用的是条料，控制条料的送进方向采用两个固定挡料销导料，无侧压装置。

控制条料的送进步距采用固定挡料销定距。

而第件的冲压位置因为条料长度有定余量，可以靠操作工目测来定。

卸料出件方式卸料方式刚性卸料与弹性卸料的比较刚性卸料是采用固定卸料板结构。

常用于较硬较厚且精度要求不高的工件冲裁后卸料。

当卸料板只起卸料作用时与凸模的间隙随材料厚度的增加而增大，单边间隙取。

当固定卸料板还要起到对凸模的导向作用时卸料板与凸模的配合间隙应该小于冲裁间隙。

此时要求凸模卸料时不能完全脱离卸料板。

主要用于卸料力较大材料厚度大于且模具结构为倒装的场合。

弹压卸料板具有卸料和压料的双重作用，主要用于料厚小于或等于的板料由于有压料作用，冲件比较平整。

卸料板与凸模之间的单边间隙选择，若弹压卸料板还要起对凸模导向作用时，二者的配合间隙应小于冲裁间隙。

常用作落料模冲孔模正装复合模的卸料装置。

工件平直度较高，料厚为相对较薄，卸料力不大，因为弹压卸料模具比刚性卸料模具方便，操作者可以看见条料在模具中的送进动态，且弹性卸料板对工件施加的是柔性力，不会损伤工件表面，故可采用弹性卸料。

出件方式对于复合模生产，应采用上出件比较便于操作与提高生产效率。

确定送料方式因选用的冲压设备为开式压力机且垂直于送料方向的凹模宽度大于送料方向的凹模长度故采用纵向送料方式，即由前向后送料。

确定导向方式方案采用对角导柱模架。

由于导柱安装在模具压力中心对称的对角线上，所以上模座在导柱上滑动平稳。

常用于横向送料级进模或纵向送料的落料模复合模。

方案二采用后侧导柱模架。

由于前面和左右不受限制，送料和操作比较方便。

因为导柱安装在后侧，工作时，偏心距会造成导套导柱单边磨损，严重影响模具使用寿命，且不能使用浮动模柄。

方案三四导柱模架。

具有导向平稳导向准确可靠刚性好等优点。

常用于冲压件尺寸较大或精度要求较高的冲压零件，以及大量生产用的自动冲压模架。

方案四中间导柱模架。

导柱安装在模具的对称线上，导向平稳准确。

单只能个方向送料。

根据以上方案比较并结合模具结构形式和送料方式，为提高模具寿命和工件质量，该复合模采用后侧导柱的导向方式，即方案二最佳。

零件的工艺计算拉深工艺计算零件材料厚度为，比较小，所以所有计算以毛坯直径为准。

确定零件修边余量零件的凸缘相对直径式中凸缘直径锥形件中径。

查文献表得修边余量，所以，修正后拉深件凸缘的直径应为。

确定坯料尺寸按照拉深前毛坯面积等于拉深后工件面积的原则，查文献表得到以下表面积的计算公式其中零件凸缘部分的表面积为，零件除去凸缘部分的表面积为。

判定能否次拉深成形因为零件为带个阶梯的锥形件，所以首先要判定锥形部分能否次拉深成形。

零件的坯料相对厚度式中柸料厚度柸料尺寸。

零件的相对高度式中锥形件部分的高度锥底直径。

查文献表得，符合浅锥形件拉深的条件，所以零件的锥形部分能次拉深成形。

又因为零件带个阶梯，所以要判定阶梯形部分能否次拉深成形。