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即，，，相应地，，切削工时被切削层长度刀具切入长度刀具切出长度取走刀次数为机动时间工步辅助时间为第四章夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度。
在加工此柱塞泵体零件时，需要设计专用夹具。
根据任务要求中的设计内容，需要设计铣面夹具。
铣夹具设计问题的提出本夹具主要用来粗精铣面并达到表面粗造度的要求个表面的相互位置精度及其自身的尺寸与形状精度都要求很高时，可采用这两个表面互为基准，反复多次进行精加工。
④自为基准原则在些要求加工余量尽量小而均匀的精加工工序中，应尽量选择加工表面本身作为定位基基准统原则应选择多个表面加工时都能使用的定位基准作为精基准，即基准统的原则。
这样便于保证各加工表面间的相互位置精度，避免基准变换所产生的误差，并简化夹具的设计制造工作。
互为基准原则当两和技术要求的基础上，根据粗精基准的选择原则，合理选择定位基准。
精基准的选择基准重合原则应尽量选用被加工表面的设计基准作为精基准，即基准重合的原则。
这样可以避免因基准不重合而引起的误差。
后再考虑选择合适的粗基准把精基准面加工出来。
另外，为了使工件便于装夹和易于获得所需加工精度，可在工件上部位作辅助基准，用以定位。
应从零件的整个加工工艺过程的全局出发，在分析零件的结构特点设计基准工工序中，只能用毛坯上未经加工的表面作为定位基准粗基准。
在后续工序中，则使用已加工表面作为定位基准精基准。
在制定工艺规程时，总是先考虑选择怎样的精基准以保证达到精度要求并把各个表面加工出来，然艺台最大长度孔内表面最终确定毛坯图如下第三章工艺规程设计选择定位基准正确地选择定位基准是设计工艺过程的项重要内容，也是保证零件加工精度的关键。
定位基准分为精基准粗基准和辅助基准。
在最初加值面及其对面面及其对面两工艺台最大长度孔内表面参考文献表可得铸件主要毛坯尺寸的公差如下表主要毛坯尺寸及公差主要面尺寸零件尺寸总余量毛坯尺寸公差等级面及其对面面及其对面两工为级，故取为级，为级。
铸件的分型面选择通过面孔中心线在面的投影面。
参考文献表，用查表法确定个表面的总余量如表所示如下表各加工表面总余量加工表面基本尺寸加工余量等级加工余量数方法选用砂型机器造型，为成批量生产，应注意此柱塞泵体零件内部孔需铸出，还应为消除残余应力，铸造后应安排人工时效。
毛坯最大外形尺寸。
参考文献表该种铸件的尺寸公差等级级，加工余量等级考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构不是太复杂，生产类型为大批生产，故选择金属型铸造毛坯。
确定铸件加工余量及形状根据零件材料确定毛坯为铸件，由参考文献表可知其生产类型为大批量生产。
毛坯的铸造位置精度要求。
再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此泵体零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。
第二章确定毛坯画毛坯图确定毛坯种类零件材料为。
的位置要求面螺纹孔距面距离，级孔底面到面距离，级面表面粗糙度为面表面粗糙度为由上面分析可知，可以先加工各面，然后以此作为基准采用专用夹具进行加工，并且保证以便采取多刀或多件加工的高效生产方法。
零件图如图所示零件的工艺分析零件的材料为，灰铸铁属于脆性材料，故不能锻造和冲压。
但灰铸铁的铸造性能和切削加工性能优良。
以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间糙度波度和物理机械性能设计结构应能够加工。
在工件上应有足够的加工空间，以便刀具能够接近加工部位，如留有必要的退刀槽和越程槽等要能提高劳动生产率。
如加工表面尽可能地安排在同平面或同轴线上，过程中的主要环节，它的加工质量的好坏直接影响着柱塞泵的产品的性能和耐用性，从而提出零件的制造工艺方面的要求加工精度和加工表面质量。
前者包括了零件的尺寸精度形状精度和位置精度后者包括了零件表面的粗产生局部真空，从而将油液经配油盘窗口向外压出。
缸体每转转，每个柱塞往复运动次，完成次吸油和压油动作。
改变斜盘的倾角，可以改变柱塞往复行程的大小，因而也就改变了泵的排量。
柱塞泵体的加工是柱塞泵加工要零件组成。
斜盘和配油盘是不动的，传动轴带动缸体柱塞起转动，柱塞靠机械装置或低压油作用下压紧在斜盘上。
当传动轴旋转时，柱塞在其自下而上回转的半周内逐渐向外伸出，使缸体孔内密封工作腔容积不断增加，产要零件组成。
斜盘和配油盘是不动的，传动轴带动缸体柱塞起转动，柱塞靠机械装置或低压油作用下压紧在斜盘上。
当传动轴旋转时，柱塞在其自下而上回转的半周内逐渐向外伸出，使缸体孔内密封工作腔容积不断增加，产生局部真空，从而将油液经配油盘窗口向外压出。
缸体每转转，每个柱塞往复运动次，完成次吸油和压油动作。
改变斜盘的倾角，可以改变柱塞往复行程的大小，因而也就改变了泵的排量。
柱塞泵体的加工是柱塞泵加工过程中的主要环节，它的加工质量的好坏直接影响着柱塞泵的产品的性能和耐用性，从而提出零件的制造工艺方面的要求加工精度和加工表面质量。
前者包括了零件的尺寸精度形状精度和位置精度后者包括了零件表面的粗糙度波度和物理机械性能设计结构应能够加工。
在工件上应有足够的加工空间，以便刀具能够接近加工部位，如留有必要的退刀槽和越程槽等要能提高劳动生产率。
如加工表面尽可能地安排在同平面或同轴线上，以便采取多刀或多件加工的高效生产方法。
零件图如图所示零件的工艺分析零件的材料为，灰铸铁属于脆性材料，故不能锻造和冲压。
但灰铸铁的铸造性能和切削加工性能优良。
以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求面螺纹孔距面距离，级孔底面到面距离，级面表面粗糙度为面表面粗糙度为由上面分析可知，可以先加工各面，然后以此作为基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。
再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此泵体零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。
第二章确定毛坯画毛坯图确定毛坯种类零件材料为。
考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构不是太复杂，生产类型为大批生产，故选择金属型铸造毛坯。
确定铸件加工余量及形状根据零件材料确定毛坯为铸件，由参考文献表可知其生产类型为大批量生产。
毛坯的铸造方法选用砂型机器造型，为成批量生产，应注意此柱塞泵体零件内部孔需铸出，还应为消除残余应力，铸造后应安排人工时效。
毛坯最大外形尺寸。
参考文献表该种铸件的尺寸公差等级级，加工余量等级为级，故取为级，为级。
铸件的分型面选择通过面孔中心线在面的投影面。
参考文献表，用查表法确定个表面的总余量如表所示如下表各加工表面总余量加工表面基本尺寸加工余量等级加工余量数值面及其对面面及其对面两工艺台最大长度孔内表面参考文献表可得铸件主要毛坯尺寸的公差如下表主要毛坯尺寸及公差主要面尺寸零件尺寸总余量毛坯尺寸公差等级面及其对面面及其对面两工艺台最大长度孔内表面最终确定毛坯图如下第三章工艺规程设计选择定位基准正确地选择定位基准是设计工艺过程的项重要内容，也是保证零件加工精度的关键。
定位基准分为精基准粗基准和辅助基准。
在最初加工工序中，只能用毛坯上未经加工的表面作为定位基准粗基准。
在后续工序中，则使用已加工表面作为定位基准精基准。
在制定工艺规程时，总是先考虑选择怎样的精基准以保证达到精度要求并把各个表面加工出来，然后再考虑选择合适的粗基准把精基准面加工出来。
另外，为了使工件便于装夹和易于获得所需加工精度，可在工件上部位作辅助基准，用以定位。
应从零件的整个加工工艺过程的全局出发，在分析零件的结构特点设计基准和技术要求的基础上，根据粗精基准的选择原则，合理选择定位基准。
精基准的选择基准重合原则应尽量选用被加工表面的设计基准作为精基准，即基准重合的原则。
这样可以避免因基准不重合而引起的误差。
基准统原则应选择多个表面加工时都能使用的定位基准作为精基准，即基准统的原则。
这样便于保证各加工表面间的相互位置精度，避免基准变换所产生的误差，并简化夹具的设计制造工作。
互为基准原则当两个表面的相互位置精度及其自身的尺寸与形状精度都要求很高时，可采用这两个表面互为基准，反复多次进行精加工。
④自为基准原则在些要求加工余量尽量小而均匀的精加工工序中，应尽量选择加工表面本身作为定位基准。
此外，精基准的选择还应便于工件的装夹与加工，减少工件变形及简化夹具结构。
需要指出的是，上述四条选择精基准的原则，有时是相互矛盾的。
例如，保证了基准统就不定符合基准重合等等。
在使用这些原则时，要具体情况具体分析，以保证主要技术要求为出发点，合理选用这些原则。
结合此零件的特点精基准采用内孔定位。
粗基准的选择若工件必须首先保证重要表面的加工余量均匀，则应选该表面为立式钻床说明书，取。
根据参考文献表，钻头强度所允许是进给量。
由于机床进给机构允许的轴向力由机床说明书查出，根据机械加工工艺手册，表，允许的进给量。
由于所选进给量远小于及，故所选可用。
确定切削速度轴向力转矩及切削功率根据参考文献，表，由插入法得表，表表，表由于实际加工条件与上表所给条件不完全相同，故应对所的结论进行修正。
根据参考文献，由表，，，故表表查机床说明书，取。
实际切削速度为由机械加工工艺手册，表，，故校验机床功率切削功率为表机床有效功率故选择的钻削用量可用。
即，，，相应地，，切削工时被切削层长度刀具切入长度刀具切出长度取走刀次数为机动时间工步辅助时间为第四章夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度。
在加工此柱塞泵体零件时
21【毕业设计】柱塞泵体工艺工装毕业设计说明书文档
