TOP25【毕业设计】柴油机齿轮室盖钻镗专机总体及夹具设计2.doc文档免费在线阅读

柴油机齿轮室盖钻镗专机总体及夹具设计为保证夹具有定的使用寿命，防止夹具因磨损而过早报废，在分析计算工件加工精度时需留出定精度储备量，因此将上式改为当时夹具能满足加工要求，根据以上所以夹具完全可以满足加工要求。

夹紧方式夹紧装置中产生源动力的部分叫做力源装置，常用的力源装置有气动液压电动等夹紧装置中直接与工件的被夹压面接触并完成压夹作用的元件称为夹紧元件，本设计采用了液压夹紧，解决了手动夹紧是夹紧力不致，误差大，精度低，工人劳动强度大等缺点。

由于油液的不可压缩性，能传递较大的压力，般工作压力可达，比气压大多倍，因此，在产生同样作用力的情况下，油缸直径可以小许多倍，使夹具结构更为紧凑。

夹紧力的数值计算选择夹紧力的作用点和方向应注意夹紧力应朝向主要限位面定工件在宽度方向相距最远两孔距离，。

最边缘主轴中心距箱体外壁的距离，推荐，取。

工件在高度方向相距最远的两孔距离，。

最低主。

多轴箱轮廓尺寸的设计确定机床的装料高度，新颁国家标准装料高度为，实际设计时常在之间选取，选取装料高度为。

多轴箱的宽度与高度的大小与被加工零件的加工部位有关，可按下列关系式确又因为Ⅰ型动力箱滑鞍长度，由参考文献表选择Ⅰ型滑台及它的侧底座选择查表可得台面宽度，台面长度，行程，最大进给力，工进速度，快速移动速度液压滑台，进给量实行无级调速，安全可靠，转换精度高。

由于液压驱动，零件损失小，使用寿命长，但调速维修比较麻烦。

由已知工进，每根输出轴的切削力则根轴总的切削力切削工。

选择刀具根据钻口套至工进行程末端的距离快退，及钻口套长度套，由参考文献表查得选择矩形柄麻花钻，切削长度部分。

滑台及底座的选择，选择导套内，不影响工件装卸即可。

故快退行程为钻套口至工进行程末端的距离工快退快进距离，快进行程太短故取消快进距离将，快进改为工进，则工进距离为参考钻钢取，又根据钻套用导套的长度确定钻模架的厚度为。

附带得出底面定位元件的厚度。

快退长度的确定般在固定式夹具钻孔或扩孔的机床上动力头快速退回的行程只要把所有的刀具都退回至加工时加工部位长度多轴加工时按最长孔计算工为排屑要求必须钻口套与工件之间保留点的距离，根据麻花钻直径，由参考文献表得导套口至工件尺寸，接杆，，。

动力部件工作循环及行程的确定切入长度般为，取切出长度由参考文献表得，取。

要求。

为了获得终了时多轴箱前端面到工件端面之间所需要的最小距离，应尽量减少接杆的长度。

因为孔的钻削面是同面且主轴内径是，由参考文献表查得柴油机齿轮室盖钻镗专机总体及夹具设计选取型可调及倒角等加工小孔时，通常都采用接杆刚性接杆。

因为主轴箱各主轴的外伸长度和刀具均为定值，为保证主轴箱上各刀具能同时到达加工终了位置，须采用轴向可调整的接杆来协调各轴的轴向长度，以满足同时加工完成孔的统的支承刚性。

由参考文献查表得在范围内，查得如下取，短型导套，，，选用通用导套。

连杆的选择在钻扩铰孔外伸尺寸，接杆莫氏圆锥号，。

导向装置的选择组合机床钻孔时，零件上孔的位置精度主要是靠刀具的导向装置来保证的。

导向装置的作用是保证刀具相对工件的正确位置保证刀具相互间的正确位置提高刀具系主轴。

故本课题中的主轴均为滚珠轴承长主轴。

根据主轴转矩由参考文献查表可知选取，取刚性主轴由表查得主轴直径，主轴外径，内径，主轴电动机转速输出轴转速右主轴箱确定主轴类型，尺寸，外伸长度在右侧面，主轴用于钻孔，选用滚珠轴承主轴。

又因为浮动卡头与刀具刚性连接，所以该主轴属于长切削多轴其中η在切削铸铁时取，相当于多轴箱的损耗功率为。

所以多轴由参考文献表选取动力箱得出动力箱及电动机的型号表右侧动力箱电动机型号动力箱型号电动机型号电动机功率动力部件的选择由上述计算每根轴的输出功率，右侧共根输出轴，且每根轴都钻直径，所以总切削功率切削。

则多轴箱的功率动力部件的选择由上述计算每根轴的输出功率，右侧共根输出轴，且每根轴都钻直径，所以总切削功率切削。

则多轴箱的功率切削多轴其中η在切削铸铁时取，相当于多轴箱的损耗功率为。

所以多轴由参考文献表选取动力箱得出动力箱及电动机的型号表右侧动力箱电动机型号动力箱型号电动机型号电动机功率电动机转速输出轴转速右主轴箱确定主轴类型，尺寸，外伸长度在右侧面，主轴用于钻孔，选用滚珠轴承主轴。

又因为浮动卡头与刀具刚性连接，所以该主轴属于长主轴。

故本课题中的主轴均为滚珠轴承长主轴。

根据主轴转矩由参考文献查表可知选取，取刚性主轴由表查得主轴直径，主轴外径，内径，主轴外伸尺寸，接杆莫氏圆锥号，。

导向装置的选择组合机床钻孔时，零件上孔的位置精度主要是靠刀具的导向装置来保证的。

导向装置的作用是保证刀具相对工件的正确位置保证刀具相互间的正确位置提高刀具系统的支承刚性。

由参考文献查表得在范围内，查得如下取，短型导套，，，选用通用导套。

连杆的选择在钻扩铰孔及倒角等加工小孔时，通常都采用接杆刚性接杆。

因为主轴箱各主轴的外伸长度和刀具均为定值，为保证主轴箱上各刀具能同时到达加工终了位置，须采用轴向可调整的接杆来协调各轴的轴向长度，以满足同时加工完成孔的要求。

为了获得终了时多轴箱前端面到工件端面之间所需要的最小距离，应尽量减少接杆的长度。

因为孔的钻削面是同面且主轴内径是，由参考文献表查得柴油机齿轮室盖钻镗专机总体及夹具设计选取型可调接杆，，。

动力部件工作循环及行程的确定切入长度般为，取切出长度由参考文献表得，取。

加工时加工部位长度多轴加工时按最长孔计算工为排屑要求必须钻口套与工件之间保留点的距离，根据麻花钻直径，由参考文献表得导套口至工件尺寸，参考钻钢取，又根据钻套用导套的长度确定钻模架的厚度为。

附带得出底面定位元件的厚度。

快退长度的确定般在固定式夹具钻孔或扩孔的机床上动力头快速退回的行程只要把所有的刀具都退回至导套内，不影响工件装卸即可。

故快退行程为钻套口至工进行程末端的距离工快退快进距离，快进行程太短故取消快进距离将，快进改为工进，则工进距离为工。

选择刀具根据钻口套至工进行程末端的距离快退，及钻口套长度套，由参考文献表查得选择矩形柄麻花钻，切削长度部分。

滑台及底座的选择，选择液压滑台，进给量实行无级调速，安全可靠，转换精度高。

由于液压驱动，零件损失小，使用寿命长，但调速维修比较麻烦。

由已知工进，每根输出轴的切削力则根轴总的切削力切削又因为Ⅰ型动力箱滑鞍长度，由参考文献表选择Ⅰ型滑台及它的侧底座选择查表可得台面宽度，台面长度，行程，最大进给力，工进速度，快速移动速度。

多轴箱轮廓尺寸的设计确定机床的装料高度，新颁国家标准装料高度为，实际设计时常在之间选取，选取装料高度为。

多轴箱的宽度与高度的大小与被加工零件的加工部位有关，可按下列关系式确定工件在宽度方向相距最远两孔距离，。

最边缘主轴中心距箱体外壁的距离，推荐，取。

工件在高度方向相距最远的两孔距离，。

最低主轴高度。

因为滑台与底座的型号都已经选择，所以侧底座的高度为已知值，滑台滑座总高滑座与侧底座的调整垫厚度般取，多轴箱底与滑台滑座台面间的间隙取。

故，通常推荐，所以符合通常推荐值。

所以，。

由此数据查参考文献表选取多轴箱尺寸为，台面宽度为。

左侧面钻切削用量的选择根据参考文献查表高速钢钻头切削用量，加工材料铸铁，孔径，切削速度，进给量。

切削速度进给量由公式得柴油机齿轮室盖钻镗专机总体及夹具设计转速可由参考文献可知圆整为。

由公式得实际切削速度由公式得工进速度由公式得工进时间其中为的深度。

切削功率，切削力，转矩以及刀具耐用度的选择由公式切削力由公式切削转矩由公式切削功率由公式刀具耐用度动力部件的选择由上述计算每根轴的输出功率，左侧共根输出轴，且每根轴都钻直径，所以总切削功率切削。

由公式则多轴箱的功率切削多轴其中η在切削铸铁时取，所以多轴由参考文献表选取动力箱得出动力箱及电动机的型号表左侧动力箱电动机型号动力箱型号电动机型号电动机功率电动机转速计算时可设。

工件位置公差取保证加工精度工件在夹具中加工时，总加工误差为上述各项误差之和。

由于上述误差均为随机误差，应用概率法加，因此，保证工件加工精度条件是即工件总加工误差应不大于工件的加工尺寸公差，由以上得知，本夹具完全可以保证加工精度。

柴油机齿轮室盖钻镗专机总体及夹具设计为保证夹具有定的使用寿命，防止夹具因磨损而过早报废，在分析计算工件加工精度时需留出定精度储备量，因此将上式改为当时夹具能满足加工要求，根据以上所以夹具完全可以满足加工要求。

夹紧方式夹紧装置中产生源动力的部分叫做力源装置，常用的力源装置有气动液压电动等夹紧装置中直接与工件的被夹压面接触并完成压夹作用的元件称为夹紧元件，本设计采用了液压夹紧，解决了手动夹紧是夹紧力不致，误差大，精度低，工人劳动强度大等缺点。

由于油液的不可压缩性，能传递较大的压力，般工作压力可达，比气压大多倍，因此，在产生同样作用力的情况下，油缸直径可以小许多倍，使夹具结构更为紧凑。

夹紧力的数值计算选择夹紧力的作用点和方向应注意夹紧力应朝向主要限位面夹紧力的作用点应落在定位元件支承范围内夹紧力的作用点，应落在工件刚性较好的方向和部位夹紧