TOP18【毕业设计】棒料切割机毕业设计说明书.doc文档免费在线阅读

图中为电极的输出转矩，为砂轮的切割阻力，在切割过程中，电极的输出转矩与砂轮所受的切割阻力矩大小相同，方向相反，在切割时相互抵消，所以在计算过程中不再考虑电极输出转矩和切割阻力对轴承的影响。

由于轴承受定的轴向力，所以选取接触角的角接触球轴承。

其代号为，基本额定动载荷，基本额定静载荷。

轴承的校核计算计算轴承所受的径向力，其受力如图所示由力矩平衡条件得由得图轴承计算简图计算派生轴向力所选的轴承型号为，其派生轴向力则求轴承所受的轴向力故轴承被压紧，轴承被放松，所以有，其中实线为机构初位，在初位时，砂轮片的直径在最大状态，当砂轮切割到终位图中虚线部分时，连杆所转过的角度为，此时砂轮直径为最小直径。

在初位时测得气缸的总长度为，在终位时测得气缸的总长为页表查得工作压力为，砂轮片气缸图铸棒切割机受力示意图气缸砂轮片工件图气缸行程计算简图理论推力为时，其缸径为。

考虑到安全系数，初选缸径为。

行程大小根据机构简图如图所示在左右，所以选取其正常工作压力为。

气动元件般要求安全系数比较高，所以在选取的时候般要求有较大余量，所以在缸径选择时，其工作压力般按计算。

缸径选择由气动自动化系统优化设计书中第估算得砂轮片的支反力为。

再由所设计切割机的切割工作原理如图所示由于砂轮所受的支反力相同，算得气缸所承受的力即理论推力为合。

工作压力经调查，当前所用的气缸的工作压力般设计的要求，要实现砂轮片的上下移动完成切割，要求气缸在上下伸缩的同时，还要绕点转动，所以选用后绞式安装方式。

砂轮片手柄图手动切割机受力示意图负载大小根据手动切割机的工作原理如图所示，图中时采用腹板式结构，铸造带轮的结构如图所示。

两处其余斜度图带轮的结构升降气缸的选择选取气缸类型根据设计所用资料，现选取标准气缸。

选择安装方式根据结构牌号为或，转速较高时宜采用铸钢，或用钢板冲压后焊接而成。

在本次设计中，采用了比较常见的。

带轮的结构尺寸由于带轮的基准直径，轴的直径，根据带轮的选择原则即当构工艺性好，无过大的铸造应力，质量分布均匀，转速高时经过动平衡，轮槽工作面加工精细，以减小带的磨损，各槽的尺寸和角度保持定的精度，以使载荷分布均匀。

带轮的材料带轮的材料主要采用铸铁，常用材料的由机械设计第页表查得计算带对轴的压力带轮的设计带轮的设计要求设计带轮时应满足的要求有质量小，结由机械设计第页表查得长度系数采用非化纤结构的普通带，取材质系数由机械设计第页图查得。

取根。

确定单根带的初拉力由机械设计第页表查得弯曲影响系数由机械设计第页表查得传动比系数由机械设计第页表查得包角系数最后取。

验算带轮包角合适确定带的根数其中由机械设计第页表取带的标准基准长度最后确定中心距则合要求。

计算由于电机转速与砂轮转速基本同步，选速比，则确定中心距和带的基准长度初选中心距由，考虑到结构要求，初选机械设计第页表查得型，考虑到带轮太小，其弯曲应力过大，所以要使，取验算带的速度因为带速符况系数电机带动砂轮切割铁棒，载荷性质为载荷变动较大，则功率为初选带的型号根据和，由机械设计书中第页图初选型普通带。

确定带轮的基准直径和由产品之间良好的互换性，供配套出口及引进设备替换。

选取功率为，满载时的转速为。

额定电流，功率因数，效率，额定转矩。

带传动设计确定计算功率由机械设计第页表查得工作情况产品之间良好的互换性，供配套出口及引进设备替换。

选取功率为，满载时的转速为。

额定电流，功率因数，效率，额定转矩。

带传动设计确定计算功率由机械设计第页表查得工作情况系数电机带动砂轮切割铁棒，载荷性质为载荷变动较大，则功率为初选带的型号根据和，由机械设计书中第页图初选型普通带。

确定带轮的基准直径和由机械设计第页表查得型，考虑到带轮太小，其弯曲应力过大，所以要使，取验算带的速度因为带速符合要求。

计算由于电机转速与砂轮转速基本同步，选速比，则确定中心距和带的基准长度初选中心距由，考虑到结构要求，初选由机械设计第页表取带的标准基准长度最后确定中心距则最后取。

验算带轮包角合适确定带的根数其中由机械设计第页表查得弯曲影响系数由机械设计第页表查得传动比系数由机械设计第页表查得包角系数由机械设计第页表查得长度系数采用非化纤结构的普通带，取材质系数由机械设计第页图查得。

取根。

确定单根带的初拉力由机械设计第页表查得计算带对轴的压力带轮的设计带轮的设计要求设计带轮时应满足的要求有质量小，结构工艺性好，无过大的铸造应力，质量分布均匀，转速高时经过动平衡，轮槽工作面加工精细，以减小带的磨损，各槽的尺寸和角度保持定的精度，以使载荷分布均匀。

带轮的材料带轮的材料主要采用铸铁，常用材料的牌号为或，转速较高时宜采用铸钢，或用钢板冲压后焊接而成。

在本次设计中，采用了比较常见的。

带轮的结构尺寸由于带轮的基准直径，轴的直径，根据带轮的选择原则即当时采用腹板式结构，铸造带轮的结构如图所示。

两处其余斜度图带轮的结构升降气缸的选择选取气缸类型根据设计所用资料，现选取标准气缸。

选择安装方式根据结构设计的要求，要实现砂轮片的上下移动完成切割，要求气缸在上下伸缩的同时，还要绕点转动，所以选用后绞式安装方式。

砂轮片手柄图手动切割机受力示意图负载大小根据手动切割机的工作原理如图所示，图中估算得砂轮片的支反力为。

再由所设计切割机的切割工作原理如图所示由于砂轮所受的支反力相同，算得气缸所承受的力即理论推力为合。

工作压力经调查，当前所用的气缸的工作压力般在左右，所以选取其正常工作压力为。

气动元件般要求安全系数比较高，所以在选取的时候般要求有较大余量，所以在缸径选择时，其工作压力般按计算。

缸径选择由气动自动化系统优化设计书中第页表查得工作压力为，砂轮片气缸图铸棒切割机受力示意图气缸砂轮片工件图气缸行程计算简图理论推力为时，其缸径为。

考虑到安全系数，初选缸径为。

行程大小根据机构简图如图所示，其中实线为机构初位，在初位时，砂轮片的直径在最大状态，当砂轮切割到终位图中虚线部分时，连杆所转过的角度为，此时砂轮直径为最小直径。

在初位时测得气缸的总长度为，在终位时测得气缸的总长为，所以在此过程中气缸的行程即升降气缸的行程为确定气缸型号综上所述，根据气动自动化系统优化设计中第页查得，选用型的标准气缸合适。

滚动轴承的选取及校核轴承的选择在结构设计中，我采用了既有转速高的优点，有能够承受少量轴向力的角接触球轴承，其中轴向力的主要来源是安装或拆卸带轮时所承受的载荷估算载荷大小为。

据分析，在安装和拆卸带轮时的力相同的情况下，拆卸带轮时，轴承所受的力更大，所以选取轴向力的方向向右，如图所示。

图中为电极的输出转矩，为砂轮的切割阻力，在切割过程中，电极的输出转矩与砂轮所受的切割阻力矩大小相同，方向相反，在切割时相互抵消，所以在计算过程中不再考虑电极输出转矩和切割阻力对轴承的影响。

由于轴承受定的轴向力，所以选取接触角的角接触球轴承。

其代号为，基本额定动载荷，基本额定静载荷。

轴承的校核计算计算轴承所受的径向力，其受力如图所示由力矩平衡条件得由得图轴承计算简图计算派生轴向力所选的轴承型号为，其派生轴向力则求轴承所受的轴向力故轴承被压紧，轴承被放松，所以有计算当量动载荷由简明机械零件手册查得乎比较恰当，但考虑到标准寿命，选择更理想。

第四章概述可编程控制器的基本原理可编程控制器简称或是发展极为迅速应用极广泛的工业控制装置。

在现代化生产设备中有大量的开关量数字量脉冲量以及模拟量需要控制，例如，电机的启停，电磁阀的开闭，产品的计数，温度压力流量的设定与控制等。

是在固定接线式老装置显然不能适应这种要求的情况下，按照成熟有效的继器控制理念和设计思想，利用不断发展的新技术新电子器件，逐步形成了具有特色的各种系列产品。

般机械设备的控制系统，由输入设备输出设备和逻辑控制三部分组成。

输入设备输入设备是电气控制系统进行信号才的界面设备，完与机之间的信号采集和机与机之间的信号采集。

操作人员发出的主令信号通过按钮各类手动开关送入控制系统，现场自动运行的控制信号通过行程开关等现场检测设备送入控制系统。

输出设备输出设备是用控制系统发出的控制信号去控制执行机构，实现要求的运动的输出和显示设备运行的状态。

被信号驱动的执行机构有继电器交流接触器控制液压系统的电磁阀信号显示灯等。

逻辑控制系统逻辑控制系统根据给定的控制对输入设备送来的控制检测信号进行计算处理，并将计算结果转换为控制信号经输出设备控制机械设备运行。

组成控制系统的器件有两类是继电器控制系统，其控制逻辑由硬件构成，另类为用可编程控制器构成的控制系统，其控制逻辑由编程软件构成。

可编程控制器的特点设备采用继电器控制系统，设备的简单控制及设备复杂的自动控制均能实现，但是复杂的控制系统中，由于继电器控制系统本身的特点而使设备运行存在许多的问题。

问题是继电器控制系统由分立元件