10【毕业设计】模具设计文档

普通流道浇注系统由主流道分流道浇口冷料穴组成。

浇注系统的作用是使来自注射模得的塑料溶体平稳而顺利得充模压实和保压。

浇注系统的设计也就是对主流道的设计分流道的设计浇口的设计以及冷料穴的设计。

设计时应根据模具类型型腔数目塑件的原料尺寸等设计。

型腔的个数型腔的个数注射机的最大注射量单个塑件的重量浇注系统的重量代入公式可得，为了保险期间此时初步认证当初证明取是可行的。

多型腔模具的排布对于多型腔模具，由于多型腔模具，由于型腔的排布与浇注系统密切相关，所以在模具设计时应综合考虑。

型腔的排布应使么个型腔都能通过浇注系统从总压力中均等地分得所需的足够压力，以保证塑料熔体能同时均匀充满每个型腔，从而使各个型腔的制件内的质量均稳定。

综合。

应保证制件精度要求。

应考虑外观要求。

有利于模具的制造。

有利于排气。

应考虑成型面积的影响。

有利于侧向抽芯。

综上条件所述，分型面如图所示图浇注系统设计的计算确定浇注系统的原则在设计浇注考虑选用平衡式，如图图分型面的类型与选择分型面应选再之制件外形最大轮廓初，即选在制件的截面积最大处，否则制件不能从型腔中取出。

分型面的选择应尽可能使制件再开模后留再推出机构侧，以便于制件脱模注系统密切相关，所以在模具设计时应综合考虑。

型腔的排布应使么个型腔都能通过浇注系统从总压力中均等地分得所需的足够压力，以保证塑料熔体能同时均匀充满每个型腔，从而使各个型腔的制件内的质量均稳定。

综合射量单个塑件的重量浇注系统的重量代入公式可得，为了保险期间此时初步认证当初证明取是可行的。

多型腔模具的排布对于多型腔模具，由于多型腔模具，由于型腔的排布与浇压。

浇注系统的设计也就是对主流道的设计分流道的设计浇口的设计以及冷料穴的设计。

设计时应根据模具类型型腔数目塑件的原料尺寸等设计。

型腔的个数型腔的个数注射机的最大注普通流道浇注系统和无流道凝料浇注系统。

我们通常用的浇注系统般为普通流道浇注系统。

普通流道浇注系统由主流道分流道浇口冷料穴组成。

浇注系统的作用是使来自注射模得的塑料溶体平稳而顺利得充模压实和保已知数据带入可得根据计算结果得知柱塞式注射机的最大注射量满足要求。

浇注系统的设计计算所谓的浇注系统是指注射模从主流道的始端到型腔之间的熔体进料通浇注系统可分为体积或质量，或浇注系统的凝量，或注射机最大注射量，或注射机最大注射量利用系数，般取将流量液压泵压力电动机功率加热功率机器外形尺寸表最大注射量的校核最大注射量应满足以下关系其中型腔数量单个塑件的大成型面积模板最大行程模具最大厚度模具最小厚度喷嘴圆弧半径喷嘴孔直径顶出形式中心设有顶杆，机械顶出动定模固定板尺寸拉杆空间合模方式液压机械液压泵，柱塞式注射机的有关技术参数如下所示查参考文献部分国产注塑技术规格。

主要参数见下表型号额定注射量柱塞直径注射压力注射行程注射方式柱塞式锁模力最生产的实际需要，采用模四腔的模具结构。

考虑到外形尺寸对塑件原材料的分析以及注射时所需的压力情况，参考文献，采用卧式注射机，初选柱塞式注射机。

根据上面的分析我们可以初选柱塞式注射机，查询到单个塑件的质量为塑件和浇注系统的总质量为总为了便于成批量的加工，所以为了便于脱模必须选用卧式螺杆式的，主要参数根据前述的的成型性能及制件的形状特点，结合塑件和浇注系统的总体积为件塑件的质量计算查得，取根据塑件形状及尺寸，采用模四腔的模具结构。

利用软件进行三维实体建模，并可直接通过软件进行分析的质量塑件的体积计算利用软件进行三维实体建模，并可直接通过软件进行分析，查询到塑件的体积为件我们可以按照前面的分析为模四腔，根据经验初略定为浇注系统的质量为总质量的，所以射装置加热，塑化塑料。

并将融熔的塑料注入模具，注射机设有电加热及水冷却系统供调节模温所用，塑件成型冷却后由锁模机构开模，并由顶出装置顶出塑件。

综上所述选择卧式注塑机。

主要参数的选择初步计算所需择注射机为热塑性或热固性塑料注射成型所用的主要设备，按其外形可分为立式卧式直角式三种，由注射装置锁模装置脱模装置，模板机架系统等组成。

工作时模具安装于动模及定模板上，由锁模装置合模并锁紧，注射择注射机为热塑性或热固性塑料注射成型所用的主要设备，按其外形可分为立式卧式直角式三种，由注射装置锁模装置脱模装置，模板机架系统等组成。

工作时模具安装于动模及定模板上，由锁模装置合模并锁紧，注射装置加热，塑化塑料。

并将融熔的塑料注入模具，注射机设有电加热及水冷却系统供调节模温所用，塑件成型冷却后由锁模机构开模，并由顶出装置顶出塑件。

综上所述选择卧式注塑机。

主要参数的选择初步计算所需的质量塑件的体积计算利用软件进行三维实体建模，并可直接通过软件进行分析，查询到塑件的体积为件我们可以按照前面的分析为模四腔，根据经验初略定为浇注系统的质量为总质量的，所以塑件和浇注系统的总体积为件塑件的质量计算查得，取根据塑件形状及尺寸，采用模四腔的模具结构。

利用软件进行三维实体建模，并可直接通过软件进行分析，查询到单个塑件的质量为塑件和浇注系统的总质量为总为了便于成批量的加工，所以为了便于脱模必须选用卧式螺杆式的，主要参数根据前述的的成型性能及制件的形状特点，结合生产的实际需要，采用模四腔的模具结构。

考虑到外形尺寸对塑件原材料的分析以及注射时所需的压力情况，参考文献，采用卧式注射机，初选柱塞式注射机。

根据上面的分析我们可以初选柱塞式注射机，柱塞式注射机的有关技术参数如下所示查参考文献部分国产注塑技术规格。

主要参数见下表型号额定注射量柱塞直径注射压力注射行程注射方式柱塞式锁模力最大成型面积模板最大行程模具最大厚度模具最小厚度喷嘴圆弧半径喷嘴孔直径顶出形式中心设有顶杆，机械顶出动定模固定板尺寸拉杆空间合模方式液压机械液压泵流量液压泵压力电动机功率加热功率机器外形尺寸表最大注射量的校核最大注射量应满足以下关系其中型腔数量单个塑件的体积或质量，或浇注系统的凝量，或注射机最大注射量，或注射机最大注射量利用系数，般取将已知数据带入可得根据计算结果得知柱塞式注射机的最大注射量满足要求。

浇注系统的设计计算所谓的浇注系统是指注射模从主流道的始端到型腔之间的熔体进料通浇注系统可分为普通流道浇注系统和无流道凝料浇注系统。

我们通常用的浇注系统般为普通流道浇注系统。

普通流道浇注系统由主流道分流道浇口冷料穴组成。

浇注系统的作用是使来自注射模得的塑料溶体平稳而顺利得充模压实和保压。

浇注系统的设计也就是对主流道的设计分流道的设计浇口的设计以及冷料穴的设计。

设计时应根据模具类型型腔数目塑件的原料尺寸等设计。

型腔的个数型腔的个数注射机的最大注射量单个塑件的重量浇注系统的重量代入公式可得，为了保险期间此时初步认证当初证明取是可行的。

多型腔模具的排布对于多型腔模具，由于多型腔模具，由于型腔的排布与浇注系统密切相关，所以在模具设计时应综合考虑。

型腔的排布应使么个型腔都能通过浇注系统从总压力中均等地分得所需的足够压力，以保证塑料熔体能同时均匀充满每个型腔，从而使各个型腔的制件内的质量均稳定。

综合考虑选用平衡式，如图图分型面的类型与选择分型面应选再之制件外形最大轮廓初，即选在制件的截面积最大处，否则制件不能从型腔中取出。

分型面的选择应尽可能使制件再开模后留再推出机构侧，以便于制件脱模。

应保证制件精度要求。

应考虑外观要求。

有利于模具的制造。

有利于排气。

应考虑成型面积的影响。

有利于侧向抽芯。

综上条件所述，分型面如图所示图浇注系统设计的计算确定浇注系统的原则在设计浇注系统时应考虑下列有关因素塑料成型特性设计浇注系统应适应所用塑料的成型特性的要求，以保证塑件质量。

模具成型塑件的型腔数设置浇注系统还应考虑到模具是模腔或模多腔，浇注系统需按型腔布局设计。

塑件大小及形状根据塑件大小，形状壁厚，技术要求等因素，结合选择分型面同时考虑设置浇注系统的形式进料口数量及位置，保证正常成型，还应注意防止流料直接冲击嵌件及细弱型芯受力不均以及应充分估计可能产生的质量弊病和部位等问题，从而采取相应的措施或留有修整的余地。

塑件外观设置浇注系统时应考虑到去除修整进料口方便，同时不影响塑件的外表美观。

注射机安装模板的大小在塑件投影面积比较大时，设置浇注系统时应考虑到注射机模板大小是否允许，并应防止模具偏单边开设进料口，造成注射时受力不匀。

成型效率在大量生产时设置浇注系统还应考虑到在保证成型质量的前提下尽量缩短流程，减少断面积以缩短填充及冷却时间，缩短成型周期，同时减少浇注系统损耗的塑料。

冷料在注射间隔时间，喷嘴端部的冷料必须去除，防止注入型腔影响塑件质量，故设计浇注系统时应考虑储存冷料的措施。

主流道的设计主流道断面般为圆形为了让主流道凝料能顺利地从浇口套中拔出，主流道设计成圆锥形，其锥角为，小端直径比注射机喷嘴直径大。

由于小端的前面是球面，其塑料的平均收缩率塑料的最大收缩率塑料的最小收缩率。

计算型腔径向工作尺寸的计算公式标注制造公差后得到模具型腔的径向尺寸塑件外型径向基本尺寸的最大尺寸计算出的型腔径向尺寸平均收缩率塑件公差模具制造公差，取的塑件公差由于制件没有标注公差，所以按照中级精度公差值。

查得，。

查得，。

型腔深度工作尺寸的计算公式式中塑件外型深度基本尺寸的最大尺寸平均收缩率塑件公差模具制造公差，取的塑件公差查得，。

查得，。

查得，。

型芯径向尺寸的计算公式标注制造公差后得到模具型腔的径向尺寸式中塑件内型径向尺寸的最大尺寸计算出的型芯径向尺寸平均收缩率塑件公差模具制造公差，取的塑件公差查得，。

查得，查得，型芯高度尺寸的计算公式式中塑件内型深度基本尺寸的最大尺寸平均收缩率塑件公差模具制造公差，取的塑件公差查得，查得，型芯与型腔的加工工序型芯的加工序号工序下料粗磨基准面普