TOP19【毕业设计】水泥搅拌装置毕业设计说明书.doc文档免费在线阅读

计算传动装配的运动和动力参数各轴转速假设电动机轴为轴，减速器高速轴，中间轴为轴，低速轴为轴，搅拌轴轴。

各轴转速为轴输入的转矩按电动机额定功率计算轴输入的功率Ⅰη轴转矩运动和动力参数结果如下表表运动和动力参数表项目电动机轴减速器输入轴中间轴输出轴搅拌轴转速系数，但由于知己对自身的工况要求清楚知彼对减速器的性能特点清楚，国外选型时般传动装置的总效率则η电动机额定功率的选择由机械设计课程设计表选取电动机额定功率确定电机转速取带传动比，二级圆柱每对轴承传动效率圆柱齿轮的传动效率联轴器的传动效率叶片传动效率搅拌轴的输出功率初选电动机为电动机的输出功率方向上，只要到时候电动机竖直放置即可。

电动机及减速器的选型电动机的选型按工作条件和工作要求选用般用途的系列三相异步电动机，它为卧式封闭结构。

计算电机所需功率查手册第页表带传动效率搅拌轴在同方向上，避免造成安装分布范围过大。

其传动比最大为，远远小于。

综上考虑，选择方案是比较合理的，多级减速避免了次性速度变化过大，而且使用二级减速器照样可以达到电动机主轴和减速器在同接减速器，同样可以避免安装分布范围过大。

同时其传动比最大为，大于本次设计所需要的最大传动比。

方案中只使用二级圆锥齿轮减速器，第二级使用圆柱齿轮传动。

优点在于圆锥齿轮具有换向性，避免了电动机轴与搅拌轴之间的传动比，初选同步转速为的原动机，搅拌轴转速为，则。

方案使用皮带轮进行级减速，使用二级圆柱齿轮减速器二级减速，电动机轴与搅拌轴虽然在同方向上，但电动机不直接连器搅拌轴，使用减速器直接减速将动力以及转矩传送到搅拌轴上。

首先，已知各种传动的传动比，圆锥齿轮传动单级传动比常用圆柱直齿轮传动单级传动比常用皮带轮单级传动比常用。

然后估算电动机至分析，最终我拟定了如下方案方案电动机皮带轮二级圆柱齿轮减速器搅拌轴，电动机首先通过皮带轮级减速，再通过减速器经过二级减速将动力以及转矩传送到搅拌轴上。

方案电动机二级圆锥齿轮减速螺钉连接。

如图图连杆与旋转盘的固定当然除了空间分布刚度以及连接固定，执行件的转速也是很重要的，这就需要电动机减速器和皮带之间来调节。

最终方案的确定经过对水泥搅拌机的类型传动机构和执行机构的圆心的半径不样，使其能达到充分搅拌的效果。

如图图搅拌叶片叶片与连杆的连接另外为了有足够的强度和刚度及连接方便连杆采用方形钢，叶片与连杆之间采用螺钉连接，四个连杆分别固定在两个圆盘上，同样采用对于搅拌机的叶片主要考虑的问题就是空间分布问题以及叶片的强度问题，还有问了实现搅拌叶片的平稳转动，还得考虑到链接以及些安装问题。

对于叶片的空间位置关系，我采用是夹角的空间位置关系，然后每个离搅拌轴采用常用的联轴器链接，以下就是水泥搅拌机的机构传动简图如图所示。

图机构传动简图执行机构分析水泥搅拌机的执行机构主要的就是钢管和搅拌叶片，通过电动机的带动最终使搅拌叶片转动实现对混凝土的搅拌。

所以级减速器斜齿圆柱齿轮二级减速器。

两者之间的区别在于斜齿圆柱齿轮的稳定性较好，传动平稳，但考虑到对于水泥搅拌机没那么高的要求，所以我选择了用直齿圆柱齿轮二级减速器，然后直齿圆柱齿轮二级减速器于主轴之间转速大概是转每分钟，最终要达到主轴转速来转左右，所以减速器应该选择涡轮蜗杆传动或二级减速器，对于涡轮蜗杆传动，考虑到对于搅拌机的变速不太适合，所以我选择二级减速器，二级减速器常见的主要有直齿圆柱齿轮二的个传动过程最终实现搅拌动作，其传动简单高效。

由于电动机的转速比较高，功率较大，所以在整个传动过程中定得有个减速器，对于减速器我们大家多知道有级减速器和多级减速器，考虑到我所设计的搅拌机的电动机比较简单的水泥搅拌机，它主要有以下几个部分组成搅拌锅脚架电动机减速器皮带轮皮带联轴器及搅拌叶片。

所以其传动部分的主要电动机皮带轮带皮带轮减速器主轴搅拌叶片。

以这样小型立式水泥搅拌机有个致命的缺点底部容易堆积，于是通过结构改良，设计了种，适合小型规模生产的立式水泥搅拌机。

装配图如下图。

图小规模立式水泥搅拌机装配图传动机构分析直立式小型搅拌机是个组成比小型立式水泥搅拌机有个致命的缺点底部容易堆积，于是通过结构改良，设计了种，适合小型规模生产的立式水泥搅拌机。

装配图如下图。

图小规模立式水泥搅拌机装配图传动机构分析直立式小型搅拌机是个组成比较简单的水泥搅拌机，它主要有以下几个部分组成搅拌锅脚架电动机减速器皮带轮皮带联轴器及搅拌叶片。

所以其传动部分的主要电动机皮带轮带皮带轮减速器主轴搅拌叶片。

以这样的个传动过程最终实现搅拌动作，其传动简单高效。

由于电动机的转速比较高，功率较大，所以在整个传动过程中定得有个减速器，对于减速器我们大家多知道有级减速器和多级减速器，考虑到我所设计的搅拌机的电动机转速大概是转每分钟，最终要达到主轴转速来转左右，所以减速器应该选择涡轮蜗杆传动或二级减速器，对于涡轮蜗杆传动，考虑到对于搅拌机的变速不太适合，所以我选择二级减速器，二级减速器常见的主要有直齿圆柱齿轮二级减速器斜齿圆柱齿轮二级减速器。

两者之间的区别在于斜齿圆柱齿轮的稳定性较好，传动平稳，但考虑到对于水泥搅拌机没那么高的要求，所以我选择了用直齿圆柱齿轮二级减速器，然后直齿圆柱齿轮二级减速器于主轴之间采用常用的联轴器链接，以下就是水泥搅拌机的机构传动简图如图所示。

图机构传动简图执行机构分析水泥搅拌机的执行机构主要的就是钢管和搅拌叶片，通过电动机的带动最终使搅拌叶片转动实现对混凝土的搅拌。

所以对于搅拌机的叶片主要考虑的问题就是空间分布问题以及叶片的强度问题，还有问了实现搅拌叶片的平稳转动，还得考虑到链接以及些安装问题。

对于叶片的空间位置关系，我采用是夹角的空间位置关系，然后每个离搅拌轴圆心的半径不样，使其能达到充分搅拌的效果。

如图图搅拌叶片叶片与连杆的连接另外为了有足够的强度和刚度及连接方便连杆采用方形钢，叶片与连杆之间采用螺钉连接，四个连杆分别固定在两个圆盘上，同样采用螺钉连接。

如图图连杆与旋转盘的固定当然除了空间分布刚度以及连接固定，执行件的转速也是很重要的，这就需要电动机减速器和皮带之间来调节。

最终方案的确定经过对水泥搅拌机的类型传动机构和执行机构的分析，最终我拟定了如下方案方案电动机皮带轮二级圆柱齿轮减速器搅拌轴，电动机首先通过皮带轮级减速，再通过减速器经过二级减速将动力以及转矩传送到搅拌轴上。

方案电动机二级圆锥齿轮减速器搅拌轴，使用减速器直接减速将动力以及转矩传送到搅拌轴上。

首先，已知各种传动的传动比，圆锥齿轮传动单级传动比常用圆柱直齿轮传动单级传动比常用皮带轮单级传动比常用。

然后估算电动机至搅拌轴之间的传动比，初选同步转速为的原动机，搅拌轴转速为，则。

方案使用皮带轮进行级减速，使用二级圆柱齿轮减速器二级减速，电动机轴与搅拌轴虽然在同方向上，但电动机不直接连接减速器，同样可以避免安装分布范围过大。

同时其传动比最大为，大于本次设计所需要的最大传动比。

方案中只使用二级圆锥齿轮减速器，第二级使用圆柱齿轮传动。

优点在于圆锥齿轮具有换向性，避免了电动机轴与搅拌轴在同方向上，避免造成安装分布范围过大。

其传动比最大为，远远小于。

综上考虑，选择方案是比较合理的，多级减速避免了次性速度变化过大，而且使用二级减速器照样可以达到电动机主轴和减速器在同方向上，只要到时候电动机竖直放置即可。

电动机及减速器的选型电动机的选型按工作条件和工作要求选用般用途的系列三相异步电动机，它为卧式封闭结构。

计算电机所需功率查手册第页表带传动效率每对轴承传动效率圆柱齿轮的传动效率联轴器的传动效率叶片传动效率搅拌轴的输出功率初选电动机为电动机的输出功率传动装置的总效率则η电动机额定功率的选择由机械设计课程设计表选取电动机额定功率确定电机转速取带传动比，二级圆柱齿轮减速器传动比所以电动机转速的可选范围是总主轴电动机符合这范围的转速有根据电动机所需功率和转速查机械设计课程设计第页表有种适用的电动机型号如下表表搅拌机的不同型号方案电动机型号额定功率同步转速额定转速重量总传动比综合考虑电动机和传动装置的尺寸重量和带传动减速器的传动比，可见第种方案比较合适，因此选用电动机型号为。

传动比的分配电动机转速，最终主轴转速，所以总的传动比轴由于带传动比，所以取带则减速器的总出动比带级变速的传动比二级变速的传动比以上就是整个搅拌机传动比的分配。

计算传动装配的运动和动力参数各轴转速假设电动机轴为轴，减速器高速轴，中间轴为轴，低速轴为轴，搅拌轴轴。

各轴转速为轴输入的转矩按电动机额定功率计算轴输入的功率Ⅰη轴转矩运动和动力参数结果如下表表运动和动力参数表项目电动机轴减速器输入轴中间轴输出轴搅拌轴转速系数，但由于知己对自身的工况要求清楚知彼对减速器的性能特点清楚，国外选型时般均留有较大的富裕量，相当于已考虑了的影响。

由于使用场合不同重要程度不同损坏后对人身安全及生产造成的损失大小不同维修难易不同，因而对减速器的可靠度的要求也不相同。

系数就是实际需要的可靠度对原设计的可靠度进行修正。

它符合和美国齿轮制造者协会标准对齿轮强度计算方法的规定。

目前，国内些用户对减速器的可靠度尚提不出具体量的要求，可按般专用减速器的设计规定，失效概率，较重要场合取左右。

因此本次设计中故选取额定功率为的减速器。

热平衡校核通用减速器的许用热功率值是在特定工况条件下般环境温度，每小时，连续运转功率利用率，按