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钻铰到弹簧孔直径上限下限，倒角工位装卸工件工位钻孔到直径工位铰孔直径，工位侧壁到定位面距离为。
钻扩铰止柱销孔直径上限下限及直径上限下限，工位装卸工件工位钻通孔至直径工位钻大孔直径，深工位扩孔到直径，深工位锪孔到直径，深工位铰大孔到直径，铰小孔支撑与中心线在其它各加工面尺寸由刀具直接保证保证叉口侧面与定位中心距离为铣导块拨槽及顶平面保证顶平面到定位中心距离为上限下限各加工面粗糙度槽宽由刀具直接保证，即刀具半径差在之间。
保证至直径，工位铰孔到直径上限下限达倒角孔另端倒角，并去毛刺铣导块止柱口两端面及顶部小端面。
各加工面粗糙度保证两端面距离保证右侧与直径的孔中心线距离为保证定位可调。
最后检查方案二铸造毛坯。
退火铣导块两端面及小圆凸台端面保证两侧端面距离两端面的表面粗糙度。
钻扩铰孔直径上限下限及倒角尺寸为工位装卸工件工位钻孔至直径，深工位钻孔到底达工位扩孔高频淬火及低温回火对刀块拨槽部位表面淬火，表面硬度，心部硬度以上。
对热处理后的零件进行磁粉探伤检查，检查热处理部位是否有裂纹等缺陷。
清洗零件将零件放入温度摄氏度，含的苏打水中清洗并吹干的距离去除毛刺去除直径上限下限孔内毛刺。
去除直径上限下限孔内毛刺。
去除直径上限下限孔内毛刺。
去除直径上限下限孔内毛刺。
清洗零件将零件放入温度摄氏度，含的苏打水中清洗并吹干。
热处理表面，保证加工孔中心到定位面距离保证位置公差在内，垂直度在内保证加工孔中心到拨槽顶平面距离钻开口销孔直径表面粗糙度保证加工孔中心到拨槽定位顶平面距离保证加工孔中心到叉轴孔定位端面孔到直径工位铰孔直径，工位倒角，保证中心孔到定位中心距离保证中心孔定位面距离。
钻铰锁销孔直径上限下限及孔口倒角工位装卸零件工位钻孔到直径工位倒角工位铰孔直径工位铰大孔到直径，铰小孔到直径，保证加工孔中心到定位中心距离，保证加工孔中心到定位端面距离，保证同轴度相对于定位基准。
钻铰到弹簧孔直径上限下限，倒角工位装卸工件工位钻导块止柱口另端面保证加工精度铣导块止柱口颈部小端面。
钻扩铰止柱销孔直径上限下限及直径上限下限，工位装卸工件工位钻通孔至直径工位钻大孔直径，深工位扩孔到直径，深工位锪孔到直径，深下限达倒角。
倒角另端倒角，并去毛刺铣导块拨槽各加工面粗糙度为槽宽有刀具直接保证，去毛刺保证侧壁到定位面距离为铣导块止柱口拨槽附近端面﹑拨槽顶平面﹑侧面保证加工面精度达到铣铸造毛坯退火铣导块两端面及小圆凸台面保证两侧端面距离，两端面为钻扩铰直径上限，下限孔及倒角工位装卸工件工位钻孔至直径，深工位钻孔到底达工位扩孔至直径工位铰孔到直径上限则，将选为基准面的安排在前先加工，为后工序提供定位基准，要遵循先面后孔的原则，应为平面的轮廓平整，安放的定位才比较可靠，可以以平面定位加工孔，使刀具切削条件得到改善，因此拟订工艺路线如下方案必须自行检验。
在操作都是自检的基础上，如果有粗加工全部结束后，精加工之前送往其它车间加工的前后后要工序的前后最终加工之后等都要进行检验工序。
拟定加工工艺路线安排工艺路线时，应按照工序的安排原的坑腐蚀能力，增加耐磨性，使表面美观等。
般安排在工艺过程的最后进行。
零件高频淬火之后，进行最终的清洗零件。
并入库。
检验工序的安排检验工序是保证产品质量和防止产生废品的重要措施。
在每个工序中，操作者都以提高零件表面的硬度和耐磨性。
淬火处理般安排在磨削之前进行，当用高频淬火时，也可安排在最终工序。
渗碳可安排在半精加工之前或之后进行。
本次设计采用了高频淬火。
所以放在最终工序。
表面处理可提高零件的以提高零件表面的硬度和耐磨性。
淬火处理般安排在磨削之前进行，当用高频淬火时，也可安排在最终工序。
渗碳可安排在半精加工之前或之后进行。
本次设计采用了高频淬火。
所以放在最终工序。
表面处理可提高零件的坑腐蚀能力，增加耐磨性，使表面美观等。
般安排在工艺过程的最后进行。
零件高频淬火之后，进行最终的清洗零件。
并入库。
检验工序的安排检验工序是保证产品质量和防止产生废品的重要措施。
在每个工序中，操作者都必须自行检验。
在操作都是自检的基础上，如果有粗加工全部结束后，精加工之前送往其它车间加工的前后后要工序的前后最终加工之后等都要进行检验工序。
拟定加工工艺路线安排工艺路线时，应按照工序的安排原则，将选为基准面的安排在前先加工，为后工序提供定位基准，要遵循先面后孔的原则，应为平面的轮廓平整，安放的定位才比较可靠，可以以平面定位加工孔，使刀具切削条件得到改善，因此拟订工艺路线如下方案铸造毛坯退火铣导块两端面及小圆凸台面保证两侧端面距离，两端面为钻扩铰直径上限，下限孔及倒角工位装卸工件工位钻孔至直径，深工位钻孔到底达工位扩孔至直径工位铰孔到直径上限下限达倒角。
倒角另端倒角，并去毛刺铣导块拨槽各加工面粗糙度为槽宽有刀具直接保证，去毛刺保证侧壁到定位面距离为铣导块止柱口拨槽附近端面﹑拨槽顶平面﹑侧面保证加工面精度达到铣导块止柱口另端面保证加工精度铣导块止柱口颈部小端面。
钻扩铰止柱销孔直径上限下限及直径上限下限，工位装卸工件工位钻通孔至直径工位钻大孔直径，深工位扩孔到直径，深工位锪孔到直径，深工位铰大孔到直径，铰小孔到直径，保证加工孔中心到定位中心距离，保证加工孔中心到定位端面距离，保证同轴度相对于定位基准。
钻铰到弹簧孔直径上限下限，倒角工位装卸工件工位钻孔到直径工位铰孔直径，工位倒角，保证中心孔到定位中心距离保证中心孔定位面距离。
钻铰锁销孔直径上限下限及孔口倒角工位装卸零件工位钻孔到直径工位倒角工位铰孔直径，保证加工孔中心到定位面距离保证位置公差在内，垂直度在内保证加工孔中心到拨槽顶平面距离钻开口销孔直径表面粗糙度保证加工孔中心到拨槽定位顶平面距离保证加工孔中心到叉轴孔定位端面的距离去除毛刺去除直径上限下限孔内毛刺。
去除直径上限下限孔内毛刺。
去除直径上限下限孔内毛刺。
去除直径上限下限孔内毛刺。
清洗零件将零件放入温度摄氏度，含的苏打水中清洗并吹干。
热处理表面高频淬火及低温回火对刀块拨槽部位表面淬火，表面硬度，心部硬度以上。
对热处理后的零件进行磁粉探伤检查，检查热处理部位是否有裂纹等缺陷。
清洗零件将零件放入温度摄氏度，含的苏打水中清洗并吹干。
最后检查方案二铸造毛坯。
退火铣导块两端面及小圆凸台端面保证两侧端面距离两端面的表面粗糙度。
钻扩铰孔直径上限下限及倒角尺寸为工位装卸工件工位钻孔至直径，深工位钻孔到底达工位扩孔至直径，工位铰孔到直径上限下限达倒角孔另端倒角，并去毛刺铣导块止柱口两端面及顶部小端面。
各加工面粗糙度保证两端面距离保证右侧与直径的孔中心线距离为保证定位可调支撑与中心线在其它各加工面尺寸由刀具直接保证保证叉口侧面与定位中心距离为铣导块拨槽及顶平面保证顶平面到定位中心距离为上限下限各加工面粗糙度槽宽由刀具直接保证，即刀具半径差在之间。
保证侧壁到定位面距离为。
钻扩铰止柱销孔直径上限下限及直径上限下限，工位装卸工件工位钻通孔至直径工位钻大孔直径，深工位扩孔到直径，深工位锪孔到直径，深工位铰大孔到直径，铰小孔到直径，保证加工孔中心到定位中心距离，保证加工孔中心到定位端面距离，保证同轴度相对于定位基准。
钻铰到弹簧孔直径上限下限，倒角工位装卸工件工位钻孔到直径工位铰孔直径，工位倒角，保证中心孔到定位中心距离保证中心孔定位面距离。
钻铰锁销孔直径上限下限及孔口倒角工位装卸零件工位钻孔到直径工位倒角工位铰孔直径，保证加工孔中心到定位面距离保证位置公差在内，垂直度在内保证加工孔中心到拨槽顶平面距离钻开口销孔直径表面粗糙度保证加工孔中心到拨槽定位顶平面距离保证加工孔中心到叉轴孔定位端面的距离去孔内毛刺及锐边倒对钝去除直径上限下限孔内毛刺。
去除直径上限下限孔内毛刺。
去除直径上限下限孔内毛刺。
去除直径上限下限孔内毛刺。
清洗零件将零件放入温度摄氏度，含的苏打水中清洗并吹干。
热处理表面高频淬火及低温回火对刀块拨槽部位表面淬火，表面硬度，心部硬度以上。
对热处理后的零件进行磁粉探伤检查，检查热处理部位是否有裂纹等缺陷。
清洗零件将零件放入温度摄氏度，含的苏打水中清洗并吹干。
最后检查。
两种方案都可将导块加工成型，但对于我们来说省时省力的方案是我们的选择。
方案，它使用复合铣刀加工面，大大缩短了时间，提高了生产率。
但方案二，它合理的应用了专用刀具。
两个方案都各有特色，方案有不合理之处，例如工序应用了专用铣刀，虽然可提高生产率，但他的应用不合理，使后面的，工序分步加工，这样来并没节省时间，由工序节省的时间由工序，消耗了，所以选用专用刀具要更合理。
方案二则不同了，工序应用了复合铣刀完成了止柱口两端面及顶部小端面，工序同样应用了专用铣刀，完成了拨槽及顶平面，比方案少了道工序，虽然方案二在刀具上下了工夫，但还是节省时间，大大提高了生产率。
显然方案二为最佳方案，所以我们的设计按照方案二的工艺路线进行。
选择各工序加工机床设备及工艺装备由于生产类型类批生产，故加工设备宜以通用机床为主，辅助少量专用机床。
其生产方工件的加工要求，为了达到直径孔的粗糙度，因此选用专用绞刀。
铰刀类型的选用铰刀的类型可根据被加工
25【毕业设计】汽车变速箱导块的工艺工装毕业设计说明书文档
