TOP26【毕业设计】汽车塑料保险杠注射成型模具毕业设计说明书.doc文档免费在线阅读

电热线圈加热系统结构简单，使用方便，清洁卫生，传热好，为要求模温较高的大型塑料注射模所采用。

但有局部过热的缺点。

本设计中的冷却水孔同时可作为开机前的预热水道。

第五章成型零件的设计第节成型零件工作尺寸的计算大型塑料注射模具零件工作尺寸的确定，不能采用中小型模具零件的计算方法，因为模具制造公差对中小型塑件尺寸精度影响很大，而塑料收缩率波动值却对大塑件即大型模具尺寸精度影响很大。

在计算时应根据原四机部制订的塑件尺寸公差表和精度选用表为依据，同时考虑模具模具材料的热膨胀率和塑件的综合收缩率综合收缩率其中是塑料的收缩率是模具成型零件材料的热膨胀率式中金属材料膨胀系数模具成型零件的加工温度模具常温查表得的收缩率为也节省了原料。

在大型模具设计中，无流道系统设计应用愈来愈广，特别是热流道模具，它是大型模具的设计方向。

具有以下独特优点缩短成型周期，般可达。

避免回收大量回头料，从而节省原料，降低成本具。

现采用热流道注射成型，定模顶出机构，浇口及推杆均设置在制品内表面。

模具如图所示图无流道系统，这项新技术的开发乃是注射模具的次重大改革。

它的应用不仅缩短了成型周期提高了生产效率，同时度塑件加料把总高度开模行程。

本设计中的模具开模行程不足，远小于所选注射机的第三章浇注系统的设计根据保险杠的结构特征与外观要求，模具的结构类型应采用多点浇口的三板式注射模或热流道模力般取。

经计算，则模具所需的锁模力为，所以上面所选的注射机符合要求。

第节开模行程的校核单分型面注射模具所需的开模行程式中顶出距离或型芯高否则，模具在分型面容易被高压熔融塑料所涨开。

由上述得锁模力计算公式如下机式中机注射机的锁模力模具型腔内的熔料压力塑料件和浇注系统在分型面上的投影面积之和模具型腔内的压件，但是具有注射压力的型注射机是可以满足要求的。

第节锁模力的校核塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和乘以型腔内熔料的压力之积，称为锁模力。

所选注射机的锁模力应大于模具所需的锁模力，两侧顶杆顶出产地上海第节注射压力的校核在选择注射机注射压力时应选择大于制品注射成型压力的注射压力。

经过查阅文献本设计选择的公司的的注射成型压力约为，虽然本设计的制品件为薄壁制术参数如表所示表型号公称注射容量∕螺杆直径∕注射压力注射行程∕合模力∕∕动模行程∕模厚拉杆开距∕模板开距∕顶出形式中心液压顶出，以选用公称注射容量为型注射机。

为非极性的结晶性高聚物，吸水率低，约为，注射时般不需干燥。

粘度适中，流动性好，设定料温在之间，模温在左右，用于成型生产的注射机主要技筒内的最大推进容积表示。

成型所需要的注射总量应小于所选注射机最大注射量的即总质量式中注射机的最大注射量总质量塑料件加浇注系统凝料的总质量经计算总质量大约为，所以可淬火，顶杆用，模脚选用，热流道主体选用碳钢调质，喷嘴采用高频淬火。

第二章有关注射机参数的校核第节最大注射量的校核大型塑料制品中所用注射成型机都是螺杆式，其最大注射能力通常以螺杆在料，其收缩率为，设计时各项收缩率定为径向方向为，横向方向定为，竖向方向定为。

模具材料的选用型腔用该钢韧性差，可用于载荷大的大型模具，型芯采用，顶板垫板选用钢，导柱导套选用。

继续开模动作则由拉板带动推板，并通过复位杆及推杆板带动推杆与推板同时推动制品脱离定模镶件。

合模时，推杆由复位杆复位。

模具主要参数确定收缩率本保险杠所选用的塑料原材料是化工研究院研制的改性材料方向。

设计中还采用了推板推杆联合顶出可以解决大型注塑模具制品脱出困难的问题。

设计中合理利用顶柱，从而解决了大型注塑模具尺寸跨度大难以满足成型零件的刚度要求的矛盾。

当开模至定距离后，动模板开始带动拉板加工性能顶出温度最低加工温度最高加工温度最低模温最高模温最大剪切速率第节方案论证本设计采用热流道注射成型，不仅缩短了成型周期提高了生产效率，同时也节省了原料，它是大型模具的发展衡的要求。

因此在汽车制件中普遍使用的是改性的料，其中，共混改性料就是最常用的种。

本设计选择了公司的，牌号为，其主要加工性能如表所示。

表的主要塑料成型，塑料具有质轻原料来源丰富性能价格比优越易于成型易于回收等特点，因而用途十分广泛。

但是均聚抗冲击性能低温韧性耐老化和尺寸稳定比较较差，难以满足汽车制件强度和冲击强度均衡塑料成型，塑料具有质轻原料来源丰富性能价格比优越易于成型易于回收等特点，因而用途十分广泛。

但是均聚抗冲击性能低温韧性耐老化和尺寸稳定比较较差，难以满足汽车制件强度和冲击强度均衡的要求。

因此在汽车制件中普遍使用的是改性的料，其中，共混改性料就是最常用的种。

本设计选择了公司的，牌号为，其主要加工性能如表所示。

表的主要加工性能顶出温度最低加工温度最高加工温度最低模温最高模温最大剪切速率第节方案论证本设计采用热流道注射成型，不仅缩短了成型周期提高了生产效率，同时也节省了原料，它是大型模具的发展方向。

设计中还采用了推板推杆联合顶出可以解决大型注塑模具制品脱出困难的问题。

设计中合理利用顶柱，从而解决了大型注塑模具尺寸跨度大难以满足成型零件的刚度要求的矛盾。

当开模至定距离后，动模板开始带动拉板。

继续开模动作则由拉板带动推板，并通过复位杆及推杆板带动推杆与推板同时推动制品脱离定模镶件。

合模时，推杆由复位杆复位。

模具主要参数确定收缩率本保险杠所选用的塑料原材料是化工研究院研制的改性材料，其收缩率为，设计时各项收缩率定为径向方向为，横向方向定为，竖向方向定为。

模具材料的选用型腔用该钢韧性差，可用于载荷大的大型模具，型芯采用，顶板垫板选用钢，导柱导套选用淬火，顶杆用，模脚选用，热流道主体选用碳钢调质，喷嘴采用高频淬火。

第二章有关注射机参数的校核第节最大注射量的校核大型塑料制品中所用注射成型机都是螺杆式，其最大注射能力通常以螺杆在料筒内的最大推进容积表示。

成型所需要的注射总量应小于所选注射机最大注射量的即总质量式中注射机的最大注射量总质量塑料件加浇注系统凝料的总质量经计算总质量大约为，所以可以选用公称注射容量为型注射机。

为非极性的结晶性高聚物，吸水率低，约为，注射时般不需干燥。

粘度适中，流动性好，设定料温在之间，模温在左右，用于成型生产的注射机主要技术参数如表所示表型号公称注射容量∕螺杆直径∕注射压力注射行程∕合模力∕∕动模行程∕模厚拉杆开距∕模板开距∕顶出形式中心液压顶出，两侧顶杆顶出产地上海第节注射压力的校核在选择注射机注射压力时应选择大于制品注射成型压力的注射压力。

经过查阅文献本设计选择的公司的的注射成型压力约为，虽然本设计的制品件为薄壁制件，但是具有注射压力的型注射机是可以满足要求的。

第节锁模力的校核塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和乘以型腔内熔料的压力之积，称为锁模力。

所选注射机的锁模力应大于模具所需的锁模力，否则，模具在分型面容易被高压熔融塑料所涨开。

由上述得锁模力计算公式如下机式中机注射机的锁模力模具型腔内的熔料压力塑料件和浇注系统在分型面上的投影面积之和模具型腔内的压力般取。

经计算，则模具所需的锁模力为，所以上面所选的注射机符合要求。

第节开模行程的校核单分型面注射模具所需的开模行程式中顶出距离或型芯高度塑件加料把总高度开模行程。

本设计中的模具开模行程不足，远小于所选注射机的第三章浇注系统的设计根据保险杠的结构特征与外观要求，模具的结构类型应采用多点浇口的三板式注射模或热流道模具。

现采用热流道注射成型，定模顶出机构，浇口及推杆均设置在制品内表面。

模具如图所示图无流道系统，这项新技术的开发乃是注射模具的次重大改革。

它的应用不仅缩短了成型周期提高了生产效率，同时也节省了原料。

在大型模具设计中，无流道系统设计应用愈来愈广，特别是热流道模具，它是大型模具的设计方向。

具有以下独特优点缩短成型周期，般可达。

避免回收大量回头料，从而节省原料，降低成本。

由于严格控制温度，因此提高了制品质量，保证了制品的尺寸精度和强度。

热流道有利于压力传递，从而可降低注射压力。

缩短开模行程，有利于保护模具，延长模具使用寿命。

无需修剪料把，节省工时和人力。

缩短制模周期，制品成本降低，在般情况下生产成本降低下面就热流道浇注系统的具体设计简述如下喷嘴形式本设计采用外热式延伸喷嘴。

浇注系统断面尺寸经计算得到保险杠的体积约为由使用的注射机的公称注射了量，注射时间秒，的体积流量为由塑料成型工艺及模具简明手册上的图关系曲线查得主流道的当量半径取时，故主流道大端直径，小端直径，点浇口直径。

型腔压力的估算。

的注射压力为，取则型腔压力第四章加热冷却系统的设计第节综述模具温度调节有两个目的是提高成型率，二是提高制品的质量。

注射成型时，对多数塑料来说，是把左右的塑料熔体注入模腔内，固化后当摩温降低到时取出制品。

这个温差若调节不好，不但影响熔料冲模，且易使制品翘曲变形和开裂。

模具内快速冷却定型，是缩短成型周期，提高生产效率的重要措施。

加热是调节模具温度的个方面。

为了保持定的注射温度，应对模具进行加热。

大型模具中，如果成型距离比较长，塑件壁厚，即使是低熔点塑料，为了防止冲模不满，在初始注射时也应对模具进行加热。

在模具内设置冷却系统是控制模具温度的有效措施。

为了缩短制品模制周期，总是希望模具温度低些，但是模温太低会使塑件产生料流迹，熔接缝线或熔接不牢，强度差和严重缺料等问题。

模温过高，虽然熔料流动性好，制品表面粗糙度小，力学性能好，但却发生大的收缩，成型周期长并产生缩孔。

因此，模具应保持定的模温，这样就必须靠模具的加热冷却系统来调节。

第节模具冷却分析塑料处。

降低入口和出口的水温差，这样就要求流程尽可能短而不要太长。

在产生熔接痕处避免冷却过度，以免影响熔接牢度。

般情况下，水孔的直径不得过小，在之间选取较好。

本设计采用如图所示的贯通式水道