TOP29【毕业设计】汽车轮毂机加工工艺及多孔钻削工装和控制系统设计.doc文档免费在线阅读

机床传动系统设计液压系统的总体方案及工况分析该机床液压系统的工作循环为工件夹紧滑台快进工进停留快退远未停止工件放松。

液压系统的原理图如图所示图液压原理图工件夹紧液压泵电动机启动后，电气控制系统发出工件夹紧信号，电磁阀得电，二位四通电磁换向阀右位工作，压力油经减压阀单向阀进入夹紧缸的大腔，小腔回油至油箱，工件夹紧。

当夹紧到位后压力继电器动作表示工件夹紧。

滑台快进压力继电器动作后，电气控制系统发出快速移动信号，电磁阀得电，三位五通阀左位工作，使液控阀左位工作，接通工作回路，压力油流经行程阀进入工作液压缸的大腔，小腔内产生，上下箱相差不大，造型简单。

缺点是有个砂芯复杂，要求高，模样加工困难。

图方案Ⅲ经过比较，综合考虑，为保证铸件质量，采用方案较合理。

主要工艺参数的确定铸造收缩率的选择根据实际生产情况，并参制作。

图方案Ⅱ方案如图所示铸件大部分在同铸型内，能够保证其尺寸精度，下芯也便于检查，同时满足合箱，浇注，冷却位置致，采用侧浇，切向引入改善了浇注时的充型不平稳，减少了冲击，防止了冲砂缺陷的动量大。

图方案Ⅰ方案如图所示铸件在同铸型内，可以保证其尺寸精度，且下芯后便于检查壁厚是否均匀，砂型稳固，造型简单，但顶注不平稳，易产生冲砂，同时上箱小，下箱大，起模行程大。

有个砂芯较大，不易置冷却位置与浇注位置致。

分型面的选择此件可有三种分型面方案方案І，如图所示可将铸件对称分布在两铸型内，模样易制作，但造型下芯不方便，铸件内孔的精度不易保证，且为了保证浇注位置须将铸型翻转，劳光洁度要求高，内部安装轴承，尺寸精度比较高，因此，应将两圆柱面呈直立状态，同时从顺序凝固的原则出发，将厚大部位放在上面，以便于安放冒口，得到顺序凝固。

综合考虑结果确定本件的浇注位置如图所示。

图浇注位注位置的确定凝固原则铸件材质为，收缩较大ε，为了有利于补缩，采用顺序凝固。

浇注位置为了保证铸件质量，必须把最重要的加工面在浇注时向下或直立状态。

由零件的技术要求知道和的圆表面先进性与经济的合理性，所以确定其毛坯生产方法为普通砂型铸造，砂型种类为湿型。

根据零件轮廓尺寸和工厂设备条件，造型方法为单机砂箱地面造型，气吊与行车运输，造芯方法为手工芯盒造芯。

凝固原则浇成批生产，所以毛坯的生产方法为砂型铸造。

材料能满足零件的使用要求和适于砂型铸造。

毛坯的铸造分析铸造方法的选择由于汽车后轮毂生产批量为小批生产，零件结构不复杂，结合工厂材料的供应情况，考虑技术上的与轮毂体交接处形成热节需冒口补缩，最小壁厚处加加工余量后可以铸出来，法兰上毂体上及可不铸出，铸造后机械加工出来，安装轴承的和表面有较高的加工要求，零件的结构铸造工艺性较好，生产批量为和在有种加入极压添加剂，不仅客人体改齿面的承载能力，而且也可提高传动效率。

轮毂零件毛坯制造分析该零件的主要壁厚为，最大壁厚为，最小壁厚为，整个铸件的壁厚较均匀，外轮廓尺寸为。

法兰装误差以及温度场的分析，进行轮齿修行，以改善轮毂运动平稳性，并在满载时增大接触面积，从而提高轮毂的承载能力。

摩擦润滑理论和润滑技术是轮毂研究的基础性工作，研究弹性流体动压润滑理论，推广采用合成润滑油步研究轮毂损伤的机理这是建立可靠的强度计算方法的依据，是提高轮毂的承载能力，延长轮毂寿命的理论基础发展以圆弧齿廓为代表的新齿形研究新型的轮毂材料和制造轮毂的心工艺研究轮毂的弹性变形制造和安业水平。

实现轮毂的数控化和自动化加工和检测体化是目前轮毂加工的发展趋势。

未来轮毂正向重载荷高速高精度和高效率等方向发展，并力求尺寸小重量轻寿命长金额经济可靠。

而轮毂理论和制造工艺的发展是进台，直径轴金镗孔工艺。

大端孔因其表面粗糙度要求较严。

般的金刚镗难以满足其要求，需要增加道珩磨工序。

轮毂加工的现状和发展趋势轮毂是工业生产中的重要基础零件，其加工技术和加工能力反应个国家的工求或数值大端外圆尺寸精度直径为大端台阶孔尺寸精度直径分别小端外圆尺寸精度直径为，直径的外圆，螺钉孔所在的圆直径为。

螺钉孔尺寸精度，深度个通孔尺寸精度凸如下表所示。

表主要技术参数表根据轮毂零件的技术要求，因为轮毂的大小端孔不仅本身精度和粗糙度要求较严，所以在大小孔半精加工和精加工时般采用纠正相互位置误差能力较强的双轴单刀镗或双技术要求项目具体要汽车前轮毂零件图。

铸件内部不得有缩孔缩松等缺陷，铸件表面光洁，轮廓清晰。

图汽车后轮毂零件图此图从图中抓取根据后轮毂的图纸进行分析，后轮毂的尺寸和公差标注，要求连杆在制造过程的主要技术参数如汽车前轮毂零件图。

铸件内部不得有缩孔缩松等缺陷，铸件表面光洁，轮廓清晰。

图汽车后轮毂零件图此图从图中抓取根据后轮毂的图纸进行分析，后轮毂的尺寸和公差标注，要求连杆在制造过程的主要技术参数如下表所示。

表主要技术参数表根据轮毂零件的技术要求，因为轮毂的大小端孔不仅本身精度和粗糙度要求较严，所以在大小孔半精加工和精加工时般采用纠正相互位置误差能力较强的双轴单刀镗或双技术要求项目具体要求或数值大端外圆尺寸精度直径为大端台阶孔尺寸精度直径分别小端外圆尺寸精度直径为，直径的外圆，螺钉孔所在的圆直径为。

螺钉孔尺寸精度，深度个通孔尺寸精度凸台，直径轴金镗孔工艺。

大端孔因其表面粗糙度要求较严。

般的金刚镗难以满足其要求，需要增加道珩磨工序。

轮毂加工的现状和发展趋势轮毂是工业生产中的重要基础零件，其加工技术和加工能力反应个国家的工业水平。

实现轮毂的数控化和自动化加工和检测体化是目前轮毂加工的发展趋势。

未来轮毂正向重载荷高速高精度和高效率等方向发展，并力求尺寸小重量轻寿命长金额经济可靠。

而轮毂理论和制造工艺的发展是进步研究轮毂损伤的机理这是建立可靠的强度计算方法的依据，是提高轮毂的承载能力，延长轮毂寿命的理论基础发展以圆弧齿廓为代表的新齿形研究新型的轮毂材料和制造轮毂的心工艺研究轮毂的弹性变形制造和安装误差以及温度场的分析，进行轮齿修行，以改善轮毂运动平稳性，并在满载时增大接触面积，从而提高轮毂的承载能力。

摩擦润滑理论和润滑技术是轮毂研究的基础性工作，研究弹性流体动压润滑理论，推广采用合成润滑油和在有种加入极压添加剂，不仅客人体改齿面的承载能力，而且也可提高传动效率。

轮毂零件毛坯制造分析该零件的主要壁厚为，最大壁厚为，最小壁厚为，整个铸件的壁厚较均匀，外轮廓尺寸为。

法兰与轮毂体交接处形成热节需冒口补缩，最小壁厚处加加工余量后可以铸出来，法兰上毂体上及可不铸出，铸造后机械加工出来，安装轴承的和表面有较高的加工要求，零件的结构铸造工艺性较好，生产批量为成批生产，所以毛坯的生产方法为砂型铸造。

材料能满足零件的使用要求和适于砂型铸造。

毛坯的铸造分析铸造方法的选择由于汽车后轮毂生产批量为小批生产，零件结构不复杂，结合工厂材料的供应情况，考虑技术上的先进性与经济的合理性，所以确定其毛坯生产方法为普通砂型铸造，砂型种类为湿型。

根据零件轮廓尺寸和工厂设备条件，造型方法为单机砂箱地面造型，气吊与行车运输，造芯方法为手工芯盒造芯。

凝固原则浇注位置的确定凝固原则铸件材质为，收缩较大ε，为了有利于补缩，采用顺序凝固。

浇注位置为了保证铸件质量，必须把最重要的加工面在浇注时向下或直立状态。

由零件的技术要求知道和的圆表面光洁度要求高，内部安装轴承，尺寸精度比较高，因此，应将两圆柱面呈直立状态，同时从顺序凝固的原则出发，将厚大部位放在上面，以便于安放冒口，得到顺序凝固。

综合考虑结果确定本件的浇注位置如图所示。

图浇注位置冷却位置与浇注位置致。

分型面的选择此件可有三种分型面方案方案І，如图所示可将铸件对称分布在两铸型内，模样易制作，但造型下芯不方便，铸件内孔的精度不易保证，且为了保证浇注位置须将铸型翻转，劳动量大。

图方案Ⅰ方案如图所示铸件在同铸型内，可以保证其尺寸精度，且下芯后便于检查壁厚是否均匀，砂型稳固，造型简单，但顶注不平稳，易产生冲砂，同时上箱小，下箱大，起模行程大。

有个砂芯较大，不易制作。

图方案Ⅱ方案如图所示铸件大部分在同铸型内，能够保证其尺寸精度，下芯也便于检查，同时满足合箱，浇注，冷却位置致，采用侧浇，切向引入改善了浇注时的充型不平稳，减少了冲击，防止了冲砂缺陷的产生，上下箱相差不大，造型简单。

缺点是有个砂芯复杂，要求高，模样加工困难。

图方案Ⅲ经过比较，综合考虑，为保证铸件质量，采用方案较合理。

主要工艺参数的确定铸造收缩率的选择根据实际生产情况，并参考表，确定该件的收缩率为。

表配比重量型砂性能新砂膨润土重油水分湿压强度透气性铸造精度及尺寸重量偏差的确定由于铸件的精度要求较高，且是机器造型金属模，确定该件的精度为Ⅰ级，由表查得尺寸偏差为，表查得重量偏差。

机械加工余量的确定按级精度铸件查表，并考虑实际情况，确定加工余量，具体数值见铸件工艺图。

拔模斜度的确定按零件图尺寸采用增厚法。

根据表确定拔模斜度为。

砂芯设计铸件需个砂芯，均用手工芯盒造芯。

砂芯由砂芯主体和芯头组成，砂芯用水玻璃砂，根据铸件放置位置确定为垂直芯头，结合其基本尺寸参考表取下芯头高为，因砂芯高度和直径差不多，不用上芯头，由表确定下芯头斜度为，由表确定下芯头与芯座间隙为，由表确定防压环和集砂槽的尺寸，砂芯形状复杂，局部有细薄突起，故芯选用脂砂，详见铸件工艺图。

浇注系统的设计浇注系统由浇口杯直浇道横浇道和内浇道组成。

浇注系统截面积大小对铸件质量影响很大，截面积太小，浇注时间长，可能产生浇不足冷隔砂眼等缺陷截面积过大，浇注速度快，又可能收起冲砂，带入熔潭和气体，使铸件产生渣孔气孔等缺陷。

为了使金属液以