TOP26【毕业设计】镁合金手机外壳的热冲压模具毕业设计说明书.doc文档免费在线阅读

导板工作面是由垂直面和斜面组成的折线面。

凹模外侧形面沿导板斜面运动时，凹模作水平运动而凹模沿导板垂直面运动时，在水平方向则不移动。

导板斜角般取度，与凹模运动斜度致。

导板曲线是按凹模水平移动量结构参数，以及运动要求进行设计计算的。

切边时凹模下降情形见图。

图中Ⅰ位置相当余图的运动过程，即凹模想左，向前运动Ⅱ的位置相当于图的运动过程，即凹模向右运动Ⅲ位置相当于图的运动过程，即凹模向左运动。

图凹模下降情形左导板设计图左导板如上图所示，计算时将导板分成几个小段进行计算斜线在水平面上的投影长度在垂直面上投影长度凹模端面斜度高度凹模向左移动量直线高度倍凹模端面直量问题，并通过在计算机上选择修改相关参数，可实现工艺及模具的优化设计。

这样既节省了昂贵的试模费用，也缩短了制模具周期。

研究推广能提高生产率及产品质量降低成本和扩大冲压工艺应用范围的各种压新工艺，也是变形理论的进步完善，近年来国内外已开始应用塑性成形过程的计算机模拟技术，即利用有限元等有值分析方法模拟金属的塑性成形过程，根据分析结果，设计人员可预测工艺方案成形的可行性及可能出现的质础。

目前，国内外对冲压成形理论的研究非常重视，在材料冲压性能研究冲压成形过程应力应变分析板料变形规律研究及坯料与模具之间的相互作用研究等方面均取得了较大的进展。

特别是随着计算机技术的飞跃发展和塑性的不断进步和工业生产的迅速发展，许多新技术新工艺新设备新材料不断涌现，因而促进了冲压技术的不断革新和发展。

其主要表现和发展方向如下。

冲压成形理论及冲压工艺方面冲压成形理论的研究是提高冲压技术的基，优质模具钢的应用有较大进展。

正由于模具行业的技术进步，模具水平得以提高模具国产化取得了可喜的成就。

历年来进口模具不断增长的势头有所控制，模具出口稳步增长。

未来冲压模具制造技术发展趋势随着科学技术济制模技术得到了进步发展，尤其这领域的高新技术快速原型制造技术进展快国内有多家已自行开发出达到国际水平的相关设备。

模具标准件应用更加广泛，品种有所扩展。

模具材料方面，由于对模具寿命的重视期较前缩短。

模具技术相当广泛地得到应用，并开发出了自主版权的模具软件。

电加工数控加工在模具制造技术发展上发挥了重要作用。

模具加工机床品种增多，水平明显提高。

快速经塑料模具及汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具。

塑料模热流道技术更臻成熟，气体铺助注射技术已开始采用。

压铸模方面已能生产自动扶梯整体梯级压铸模及汽车后轿齿轮箱压铸模等。

模具质量模具寿命明显提高模具交货水平制造技术的多工位级进模覆盖面大增，已从电机电铁芯片模具，扩大到接插件电子零件汽车零件空调器散热片等家电零件模具上。

塑料模已能生产大展幕彩电塑壳模具，大容量洗衣机全套纪，近几年来，我国模具技术有了很大发展，模具水平有了较大提高。

大型精密复杂高效和长寿命模具又上了新台阶。

大型复杂冲模以汽车覆盖件具为代表，我国主要汽车模具企业，已能生产部分轿车覆盖件模具。

体现高展也十分重视。

今后，我国要发展成为世界制造强国，仍将依赖于模具工业的快速发展，成为模具制造强国。

我国及国外模具行业的发展状况及发展趋势我国模具的发展状况及趋势我国具工业从起步到飞跃发展，历经了半个多世，因而引起了各国的高度重视和赞赏。

在日本，模具被誉为进入富裕的原动力，德国则冠之为金属加工业的帝王，在罗马尼亚则更为直接模具就是黄金。

可见模具工业在国民经济中重要地位。

我国对模具工业的发也将更加明显。

随着中国当前的经济形势的日趋好转，中国的制造业也日趋蓬勃发展而模具技术已成为衡量个国家制造业水平的重要标志之，模具工业能促进工业产品生产的发展和质量提高，并能获得极大的经济效益带动工业化的同时，也必将越来越多地创造出自己的高新技术产品专利和名牌，也将有更多的企业进入各级高新技术企业的行列。

四是公共信息服务平台将会得到更快发展，其各项服务功能和对广大中小企业生产力的提升作用模具的设计制造水平及比例。

二是行业重点骨干企业队伍将会不断扩大，并且会在行业中发挥越来越大的作用。

三是将会有更多的企业越来越重视创新品牌专利高新技术等字眼，他们在积极采用先进适用技术，用信息化来塑机的加热料筒内，塑料受热熔化后，在注塑机的螺杆或活塞的推动下，经过喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔内，塑料在其中固化成型。

我国模具工业和技术今后的主要发展方向将包括是提高大型精密复杂长寿命中型塑料模生产周期个月左右个月在模具行业中的占有量近年来，模具的产量和水平发展十分迅速，高效率自动化大型长寿命精密模具在模具产量中所占比例越来越大。

注塑成型模具就是将塑料先加在注塑中型塑料模生产周期个月左右个月在模具行业中的占有量近年来，模具的产量和水平发展十分迅速，高效率自动化大型长寿命精密模具在模具产量中所占比例越来越大。

注塑成型模具就是将塑料先加在注塑机的加热料筒内，塑料受热熔化后，在注塑机的螺杆或活塞的推动下，经过喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔内，塑料在其中固化成型。

我国模具工业和技术今后的主要发展方向将包括是提高大型精密复杂长寿命模具的设计制造水平及比例。

二是行业重点骨干企业队伍将会不断扩大，并且会在行业中发挥越来越大的作用。

三是将会有更多的企业越来越重视创新品牌专利高新技术等字眼，他们在积极采用先进适用技术，用信息化来带动工业化的同时，也必将越来越多地创造出自己的高新技术产品专利和名牌，也将有更多的企业进入各级高新技术企业的行列。

四是公共信息服务平台将会得到更快发展，其各项服务功能和对广大中小企业生产力的提升作用也将更加明显。

随着中国当前的经济形势的日趋好转，中国的制造业也日趋蓬勃发展而模具技术已成为衡量个国家制造业水平的重要标志之，模具工业能促进工业产品生产的发展和质量提高，并能获得极大的经济效益，因而引起了各国的高度重视和赞赏。

在日本，模具被誉为进入富裕的原动力，德国则冠之为金属加工业的帝王，在罗马尼亚则更为直接模具就是黄金。

可见模具工业在国民经济中重要地位。

我国对模具工业的发展也十分重视。

今后，我国要发展成为世界制造强国，仍将依赖于模具工业的快速发展，成为模具制造强国。

我国及国外模具行业的发展状况及发展趋势我国模具的发展状况及趋势我国具工业从起步到飞跃发展，历经了半个多世纪，近几年来，我国模具技术有了很大发展，模具水平有了较大提高。

大型精密复杂高效和长寿命模具又上了新台阶。

大型复杂冲模以汽车覆盖件具为代表，我国主要汽车模具企业，已能生产部分轿车覆盖件模具。

体现高水平制造技术的多工位级进模覆盖面大增，已从电机电铁芯片模具，扩大到接插件电子零件汽车零件空调器散热片等家电零件模具上。

塑料模已能生产大展幕彩电塑壳模具，大容量洗衣机全套塑料模具及汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具。

塑料模热流道技术更臻成熟，气体铺助注射技术已开始采用。

压铸模方面已能生产自动扶梯整体梯级压铸模及汽车后轿齿轮箱压铸模等。

模具质量模具寿命明显提高模具交货期较前缩短。

模具技术相当广泛地得到应用，并开发出了自主版权的模具软件。

电加工数控加工在模具制造技术发展上发挥了重要作用。

模具加工机床品种增多，水平明显提高。

快速经济制模技术得到了进步发展，尤其这领域的高新技术快速原型制造技术进展快国内有多家已自行开发出达到国际水平的相关设备。

模具标准件应用更加广泛，品种有所扩展。

模具材料方面，由于对模具寿命的重视，优质模具钢的应用有较大进展。

正由于模具行业的技术进步，模具水平得以提高模具国产化取得了可喜的成就。

历年来进口模具不断增长的势头有所控制，模具出口稳步增长。

未来冲压模具制造技术发展趋势随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展，许多新技术新工艺新设备新材料不断涌现，因而促进了冲压技术的不断革新和发展。

其主要表现和发展方向如下。

冲压成形理论及冲压工艺方面冲压成形理论的研究是提高冲压技术的基础。

目前，国内外对冲压成形理论的研究非常重视，在材料冲压性能研究冲压成形过程应力应变分析板料变形规律研究及坯料与模具之间的相互作用研究等方面均取得了较大的进展。

特别是随着计算机技术的飞跃发展和塑性变形理论的进步完善，近年来国内外已开始应用塑性成形过程的计算机模拟技术，即利用有限元等有值分析方法模拟金属的塑性成形过程，根据分析结果，设计人员可预测工艺方案成形的可行性及可能出现的质量问题，并通过在计算机上选择修改相关参数，可实现工艺及模具的优化设计。

这样既节省了昂贵的试模费用，也缩短了制模具周期。

研究推广能提高生产率及产品质量降低成本和扩大冲压工艺应用范围的各种压新工艺，也是冲压技术的发展方向之。

目前，国内外相继涌现出精密冲压工艺软模成形工艺高能高速成形工艺及无模多点成形工艺等精密高效经济的冲压新工艺。

其中，精密冲裁是提高冲裁件质量的有效方法，它扩大了冲压加工范围，目前精密冲裁加工零件的厚度可达，精度可达级用液体橡胶聚氨酯等作柔性凸模或凹模的软模成形工艺，能加工出用普通加工方法难以加工的材料和复杂形状的零件，在特定生产条件下具有明显的经济效果采用爆炸等高能效成形方法对于加工各种尺寸在形状复杂批量小强度高和精度要求较高的板料零件，具有很重要的实用意义利用金属材料的超塑性进行超塑成形，可以用次成形代替多道普通的冲压成形工序，这对于加工形状复杂和大型板料零件具有突出的优越性无模多点成形工序是用高度可调的凸模群体代替传统模具进行板料曲面成形的种先进技术，我国已自主设计制造了具有国际领先水平的无模多点成形设备，解决了多点压机成形法，从而可随意改变变形路径与受力状态，提高了材料的成形极限，同时利用反复成形技术可消除材料内残余应力，实