20【毕业设计】雪碧瓶盖注塑模毕业设计说明书文档

分型面的选择原则便于塑件脱模开模是应尽量使塑件留在动模内应有利于侧面分型和抽芯应合理塑件在型腔中的方位考虑和保证塑件的外观不遭损害尽力保证塑件尺寸的精度要求有利于排气和尽量使模具加工方便。

本塑件属于薄壁壳小型塑件，塑件冷却时会因为收缩作用而包覆在凸模上，故从塑件脱模和精度要求角度考虑，应有利于塑件滞留在动模侧，以便于脱模，而且不影响塑件的质量和外观形状，以及尺寸精度。

综合以上因素，分型面应选择在瓶盖的下部较为合理，如图所示图分型面图浇注系统的设计注射模的浇注系统是指从主流道的开始端到型腔之间的熔体流动通道。

其作用是使塑料熔体平稳而有序地充填到型腔中，以常设在注射机背面的模具同侧。

水道尽量避免与模具上其它机构如推杆孔，小型芯等发生干涉现象，设计时要通盘考虑。

水管接头应埋入模板内，以免模具在运动过程中品的质量为，浇注系统的质量为，则型腔数目为„„„„„„„„„„„„„„型腔的排布设计原则多型腔有模板上的排列形式通常有圆形形直线型及复合型等，在设计时应遵循以下原则„„„„„„„„„„„„„„对于高精度制品，由于多型腔模具难以使各型腔的成型条件均匀致，故通常推荐型腔数目不超过个。

根据注射机的额定最大注射量确定型腔数目设注射机的最大注射量，单个制值，如聚甲醛为，尼龙为，聚碳酸酯聚氯乙烯等非结晶型塑料为，则有塑件尺寸精度的表达式为„„„„„„„„„简化后可得型腔数目为数目根据经验，在模具中每增加个型腔，制品尺寸精度要降低，高模具中的型腔数，制品的基本尺寸为，塑件尺寸公差为，单型腔模具注塑模具生产时可能性产生的尺寸误差为不同的材料，有不同的机的额定锁模力大小为，型腔内塑料熔体的平均压力为，单个制品在分型面上的投影面积为，浇注系统在分型面上的投影面积为，则„„„„„„„„„„„„根据制品精度确定型腔下根据经济性确定型腔数目根据总成型加工费用最小的原则，并忽略准备时间和试生产原材料费用，仅考虑模具加工费和塑件成型加工费。

根据注射机的额定锁模力确定型腔数目当成型大型平板制件时，常用这种方法。

设注射„„„„„„„„„„„„塑件如下图所示图塑件图型腔数目的确定及排布型腔数目常用方法为了使模具与注射机的生产能力相匹配，提高生产效率和经济性，并保证塑件精度，模具设计时应确定型腔数目，常用的方法有以计算公式可计算得塑件的近似体积得塑„„„„„„„„„„„„„„塑查得低密度聚乙烯密度约为由公式代入数据可得塑件的质量为塑塑塑„„成型周期塑件的形状尺寸的计算塑件的工作条件对精度要求较高，根据的性能可选择其塑件的精度等级为级精度查阅塑料成型工艺与模具设计表。

外径壁厚内径壁厚由体积的注射工艺参数注射机类型柱塞式喷嘴形式直通式喷嘴温度料筒温度前料筒温度后模温注射压力保压力注射时间保压时间冷却时间能压缩比热变形温度抗拉屈服强度拉伸弹性模量弯曲强度弯曲弹性模量压缩强度疲劳强度周脆化温度大，应控制模温。

宜用高压注射，料温要均匀，填充速度应快，保压要充分。

不宜采用直接浇口注射，否则会增加内应力，使收缩不均匀和方向性明显。

应注意选择浇口位置。

质软易脱模，塑件有浅的侧凹时可强行脱模。

综合性动性极好，溢边值为左右，流动性对压力变化敏感，加热时间长则易发生分解。

冷却速度快，必须充分冷却，设计模具时要设冷料穴和冷却系统。

收缩率大，方向性明显，易变形翘曲，结晶度及模具冷却条件对收缩率影响光氧气的作用下会产生老化和变脆。

般使用温度约在左右。

能耐寒，在时仍有较好的力学性能，时仍有定的柔软性。

成型特性结晶形塑料，吸湿性小，成型前可不预热，熔体粘度小，成型时不易分解，流种已知的溶剂，并耐稀硫酸稀硝酸和任何浓度的其他酸以及各种浓度的碱盐溶液。

聚乙稀有高度的耐水性，长期与水接触其性能可保持不变。

其透水气性能较差，而透氧气和二氧化碳以及许多有机物质蒸气的性能好。

在热而获得的热塑性塑料。

无毒无味呈乳白色。

密度为，有定的机械强度，具有较好的柔软性耐冲击性及透明性，但和其他塑料相比机械强度低，表面硬度差。

聚乙烯的绝缘性能优异，常温下聚乙烯不溶于任何成本和供应。

综合上述各方面的考虑和甄选以及结合工厂的实际生产，选用收缩率较小综合性能优良在工程技术中应用广泛的塑料低密度聚乙烯。

基本特性低密度聚乙烯是高压下乙烯自由基聚合而成本和供应。

综合上述各方面的考虑和甄选以及结合工厂的实际生产，选用收缩率较小综合性能优良在工程技术中应用广泛的塑料低密度聚乙烯。

基本特性低密度聚乙烯是高压下乙烯自由基聚合而获得的热塑性塑料。

无毒无味呈乳白色。

密度为，有定的机械强度，具有较好的柔软性耐冲击性及透明性，但和其他塑料相比机械强度低，表面硬度差。

聚乙烯的绝缘性能优异，常温下聚乙烯不溶于任何种已知的溶剂，并耐稀硫酸稀硝酸和任何浓度的其他酸以及各种浓度的碱盐溶液。

聚乙稀有高度的耐水性，长期与水接触其性能可保持不变。

其透水气性能较差，而透氧气和二氧化碳以及许多有机物质蒸气的性能好。

在热光氧气的作用下会产生老化和变脆。

般使用温度约在左右。

能耐寒，在时仍有较好的力学性能，时仍有定的柔软性。

成型特性结晶形塑料，吸湿性小，成型前可不预热，熔体粘度小，成型时不易分解，流动性极好，溢边值为左右，流动性对压力变化敏感，加热时间长则易发生分解。

冷却速度快，必须充分冷却，设计模具时要设冷料穴和冷却系统。

收缩率大，方向性明显，易变形翘曲，结晶度及模具冷却条件对收缩率影响大，应控制模温。

宜用高压注射，料温要均匀，填充速度应快，保压要充分。

不宜采用直接浇口注射，否则会增加内应力，使收缩不均匀和方向性明显。

应注意选择浇口位置。

质软易脱模，塑件有浅的侧凹时可强行脱模。

综合性能压缩比热变形温度抗拉屈服强度拉伸弹性模量弯曲强度弯曲弹性模量压缩强度疲劳强度周脆化温度的注射工艺参数注射机类型柱塞式喷嘴形式直通式喷嘴温度料筒温度前料筒温度后模温注射压力保压力注射时间保压时间冷却时间成型周期塑件的形状尺寸的计算塑件的工作条件对精度要求较高，根据的性能可选择其塑件的精度等级为级精度查阅塑料成型工艺与模具设计表。

外径壁厚内径壁厚由体积计算公式可计算得塑件的近似体积得塑„„„„„„„„„„„„„„塑查得低密度聚乙烯密度约为由公式代入数据可得塑件的质量为塑塑塑„„„„„„„„„„„„„„塑件如下图所示图塑件图型腔数目的确定及排布型腔数目常用方法为了使模具与注射机的生产能力相匹配，提高生产效率和经济性，并保证塑件精度，模具设计时应确定型腔数目，常用的方法有以下根据经济性确定型腔数目根据总成型加工费用最小的原则，并忽略准备时间和试生产原材料费用，仅考虑模具加工费和塑件成型加工费。

根据注射机的额定锁模力确定型腔数目当成型大型平板制件时，常用这种方法。

设注射机的额定锁模力大小为，型腔内塑料熔体的平均压力为，单个制品在分型面上的投影面积为，浇注系统在分型面上的投影面积为，则„„„„„„„„„„„„根据制品精度确定型腔数目根据经验，在模具中每增加个型腔，制品尺寸精度要降低，高模具中的型腔数，制品的基本尺寸为，塑件尺寸公差为，单型腔模具注塑模具生产时可能性产生的尺寸误差为不同的材料，有不同的值，如聚甲醛为，尼龙为，聚碳酸酯聚氯乙烯等非结晶型塑料为，则有塑件尺寸精度的表达式为„„„„„„„„„简化后可得型腔数目为„„„„„„„„„„„„„„对于高精度制品，由于多型腔模具难以使各型腔的成型条件均匀致，故通常推荐型腔数目不超过个。

根据注射机的额定最大注射量确定型腔数目设注射机的最大注射量，单个制品的质量为，浇注系统的质量为，则型腔数目为„„„„„„„„„„„„„„型腔的排布设计原则多型腔有模板上的排列形式通常有圆形形直线型及复合型等，在设计时应遵循以下原则尽可能采用平衡式排列，确保制品质量的均和稳定。

型腔布置与浇口开高部位应力求对称，以便停止模具承受偏载而产生溢料现象。

尽量使型腔排列得紧凑，以便减小模具的外形尺寸。

已知的体积塑或质量塑，又因为此产品属大批量生产的小型塑件，但制件尺寸精度较高，综合考虑生产率和生产成本及产品质量等各种因素，以及注射机的型号选择，初步确定采用模四腔，分流道的直径采用参见塑料制品成型及模具设计表部分塑料常用分流道断面尺寸推荐范围。

由塑件的外形尺寸塑件壁厚和机械加工的因素，确定采用点浇口，根椐塑件的材料及尺寸，浇口直径可选参见塑料制品成型及模具设计表侧浇口和点浇口的推荐值。

采用对称平衡的排布，如下图示图型腔数目及排布图分型面的选择分型面是指分开模具取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面副模具根据需要可能有个或两个以上的分型面，分型面可以是垂直于合模方向，也可以与合模方向平行或倾斜。

分型面的选择原则便于塑件脱模开模是应尽量使塑件留在动模内应有利于侧面分型和抽芯应合理塑件在型腔中的方位考虑和保证塑件的外观不遭损害尽力保证塑件尺寸的精度要求有利于排气和尽量使模具加工方便。

本塑件属于薄壁壳小型塑件，塑件冷却时会因为收缩作用而包覆在凸模上，故从塑件脱模和精度要求角度考虑，应有利于塑件滞留在动模侧，以便于脱模，而且不影响塑件的质量和外观形状，以及尺寸精度。

综合以上因素，分型面应选择在瓶盖的下部较为合理，如图所示图分型面图浇注系统的设计注射模的浇注系统是指从主流道的开始端到型腔之间的熔体流动通道。

其作用是使塑料熔体平稳而有序地充填到型腔中，以常设在注射机背面的模具同侧。

水道尽量避免与模具上其它机构如推杆孔，小型芯等发生干涉现象，设计时要通盘考虑。

水管接头应埋入模板内，以免模具在运动过程中造成损坏。

冷却水道的设计必