TOP18【毕业设计】风扇安装板模具设计说明书.doc文档免费在线阅读

如果型腔内因各种原因没有将产生的气体排除干净，方面将会在塑件上形成气泡接缝表面轮廓不清及填充缺料的成型缺陷，另方面气体受压，体积缩小而产生高温会导致塑件局部碳化或烧焦，同时积存的气体还会产生反向压力而降低充模速度。

因此必须考虑排气问题，注射模成型时排气通常用如下四种方式进行利用配合间隙排气在分型面上开设排气槽排气利用排气塞排气强制性排气考虑到本塑件的顶针数目比较多，因此可以利用此配合间隙排气，不专门设计排溢系统，如在调试中认为必须开设排溢系统，到时也可以开设。

第六章成型零部件的设计与计算模具中决定塑件几何形状和尺寸的零件即成型零件设计，包括凹模镶块凸模和成型杆等。

第节成型零件的结构设计凹模型腔的结满型腔，并且流动过程中压力损失及热量损失尽可能小，能将塑料熔体均衡分配到各个型腔。

分流道的形状及尺寸根据分析，采用圆形截面的分流道浇口的设计浇口是连接分流道与型腔的通道，根据塑料成型工艺与模具设计的流动通道，它是浇注系统中熔融状态的塑料由主流道流入型腔前通过截面积的变化及流向变换来获得平稳流态的过滤段因此要求所设计的分流道应能满足良好的压力传递和保持理想的填充状态，使塑料熔体尽快地流经分流道充半径球面配合高度，取主流道锥角，取主流道长度根据本塑件实际情况确定分流道的设计分流道是指主流道末端与浇口之间这段塑料熔体射机上主流道垂直于分型面，为使凝料能顺利拔出，设计成圆锥形，锥角取，选用材料为，热处理要求淬火。

其主要尺寸可由以下计算获得主流道小端直径主流道球面响很大，而且对于塑件所用的塑料的利用率成型生产效率等相关，因此这是个重要环节。

浇注系统设计主要包括主流道，分流道，浇口和冷料穴四部分。

主流道的设计主流道俗称浇口套是塑料熔体的流动通道，在卧式注模具加工制造减少塑件在合模分型面上的投影面积，可靠锁模避免涨模溢料现象有利于排气保证抽心机构顺利抽心。

分型面如下第二节浇注系统的设计浇注系统设计是否合理不仅对塑件性能结构尺寸内外在质量等影的形状和尺寸，采用单分型面即可满足要求。

所以采用平直分型面。

本模具采用平直分型面有以下优点和符合设计基本原则分型面在塑件外形最大轮廓处便于塑件顺利脱模保证塑件的精度要求满足塑件的外观要求便于为，即模件。

二分型面的设计将模具适当地分成两个或几个可以分离的主要部分，这些可以分离部分的接触表面分开时能够取出塑件及浇注系统凝料，当成型时又必须接触封闭，这样的接触表面称为模具的分型面。

根据塑件单个塑件的质量或体积或。

由此可求出故取满足设计要求。

第五章浇注系统和排溢系统的设计第节塑料制件在模具中的位置型腔数量及排列方法有以上计算得出，型腔数射量来确定型腔数量式中注射机最大注射量的利用系数，般取注射机允许的最大注射量或成型周期浇注系统所需塑料质量或体积或螺杆直径最大模具厚度注射压力最小模具厚度型腔数量的确定因型腔数量与注射机的塑化速率最大注射量及锁模量等参数有关，因此有任何个参数都可以校核型腔的数量。

般根据注射机的最大注由此查表可初选注射机型号为的注射机，其主要技术参数如下表结构形式卧锁模力理论注射量最大成型面积力，应根据注射模次成型的塑料体积和质量来初步确定注射机的类型。

根据理论和在实际生产中的经验得出塑件和浇注道之间材料的总和应该在注射机理论注射量的之间。

由此得初步估算浇注系统的质量为筒温度前段中段后段模具温度注射压力保压力注射时间保压时间冷却时间成型时间第四章注射机的选择为了保证注射质量和充分发挥设备的能壁厚熔料温度对收缩率影响极小。

要求塑件精度高时，模具温度可控制在，要求塑件光泽和耐热时，应控制在。

注射参数注射类型螺杆式螺杆转速喷嘴类型形式直通式温度料家具等。

成型特点在升温是粘度增高，所以成型压力较高，塑料上的脱模斜度宜稍大易吸水，成型加工前应进行干燥处理易产生熔接痕，模具设计时应尽量减小浇注系统对料流的阻力在正常的成型条件下，用制造汽车挡泥板扶手热空气调节管加热器等，还有用夹层板制小轿车车身。

还可以用来制作水表壳纺织器材电器零件文教体育用品玩具电子琴及收录机壳体食品包装器农药喷雾器及家用制造汽车挡泥板扶手热空气调节管加热器等，还有用夹层板制小轿车车身。

还可以用来制作水表壳纺织器材电器零件文教体育用品玩具电子琴及收录机壳体食品包装器农药喷雾器及家具等。

成型特点在升温是粘度增高，所以成型压力较高，塑料上的脱模斜度宜稍大易吸水，成型加工前应进行干燥处理易产生熔接痕，模具设计时应尽量减小浇注系统对料流的阻力在正常的成型条件下，壁厚熔料温度对收缩率影响极小。

要求塑件精度高时，模具温度可控制在，要求塑件光泽和耐热时，应控制在。

注射参数注射类型螺杆式螺杆转速喷嘴类型形式直通式温度料筒温度前段中段后段模具温度注射压力保压力注射时间保压时间冷却时间成型时间第四章注射机的选择为了保证注射质量和充分发挥设备的能力，应根据注射模次成型的塑料体积和质量来初步确定注射机的类型。

根据理论和在实际生产中的经验得出塑件和浇注道之间材料的总和应该在注射机理论注射量的之间。

由此得初步估算浇注系统的质量为由此查表可初选注射机型号为的注射机，其主要技术参数如下表结构形式卧锁模力理论注射量最大成型面积螺杆直径最大模具厚度注射压力最小模具厚度型腔数量的确定因型腔数量与注射机的塑化速率最大注射量及锁模量等参数有关，因此有任何个参数都可以校核型腔的数量。

般根据注射机的最大注射量来确定型腔数量式中注射机最大注射量的利用系数，般取注射机允许的最大注射量或成型周期浇注系统所需塑料质量或体积或单个塑件的质量或体积或。

由此可求出故取满足设计要求。

第五章浇注系统和排溢系统的设计第节塑料制件在模具中的位置型腔数量及排列方法有以上计算得出，型腔数为，即模件。

二分型面的设计将模具适当地分成两个或几个可以分离的主要部分，这些可以分离部分的接触表面分开时能够取出塑件及浇注系统凝料，当成型时又必须接触封闭，这样的接触表面称为模具的分型面。

根据塑件的形状和尺寸，采用单分型面即可满足要求。

所以采用平直分型面。

本模具采用平直分型面有以下优点和符合设计基本原则分型面在塑件外形最大轮廓处便于塑件顺利脱模保证塑件的精度要求满足塑件的外观要求便于模具加工制造减少塑件在合模分型面上的投影面积，可靠锁模避免涨模溢料现象有利于排气保证抽心机构顺利抽心。

分型面如下第二节浇注系统的设计浇注系统设计是否合理不仅对塑件性能结构尺寸内外在质量等影响很大，而且对于塑件所用的塑料的利用率成型生产效率等相关，因此这是个重要环节。

浇注系统设计主要包括主流道，分流道，浇口和冷料穴四部分。

主流道的设计主流道俗称浇口套是塑料熔体的流动通道，在卧式注射机上主流道垂直于分型面，为使凝料能顺利拔出，设计成圆锥形，锥角取，选用材料为，热处理要求淬火。

其主要尺寸可由以下计算获得主流道小端直径主流道球面半径球面配合高度，取主流道锥角，取主流道长度根据本塑件实际情况确定分流道的设计分流道是指主流道末端与浇口之间这段塑料熔体的流动通道，它是浇注系统中熔融状态的塑料由主流道流入型腔前通过截面积的变化及流向变换来获得平稳流态的过滤段因此要求所设计的分流道应能满足良好的压力传递和保持理想的填充状态，使塑料熔体尽快地流经分流道充满型腔，并且流动过程中压力损失及热量损失尽可能小，能将塑料熔体均衡分配到各个型腔。

分流道的形状及尺寸根据分析，采用圆形截面的分流道浇口的设计浇口是连接分流道与型腔的通道，根据塑料成型工艺与模具设计书中表查得，材料适应于任何浇口。

根据對塑件的分析，由于其外表面要求不是很高，再结合各种浇口的特点，选择用扇形浇口。

浇口位置的选择浇口位置的选择在模具设计时，浇口位置及尺寸要求比较严格，它般根据下述几项原则来参考尽量缩短流动距离浇口应开设在塑件壁最厚处必须尽量减少或避免熔接痕应有利于型腔中气体的排除考虑分子定向的影响避免产生喷射和蠕动不在承受弯曲或冲击载荷的部位设置浇口浇口位置的选择应注意塑件外观质量第三节排溢系统的设计当塑料溶体填充型腔时，必须顺序排出型腔及浇注系统内的空气及塑料受热或凝固产生的低分子挥发气体。

如果型腔内因各种原因没有将产生的气体排除干净，方面将会在塑件上形成气泡接缝表面轮廓不清及填充缺料的成型缺陷，另方面气体受压，体积缩小而产生高温会导致塑件局部碳化或烧焦，同时积存的气体还会产生反向压力而降低充模速度。

因此必须考虑排气问题，注射模成型时排气通常用如下四种方式进行利用配合间隙排气在分型面上开设排气槽排气利用排气塞排气强制性排气考虑到本塑件的顶针数目比较多，因此可以利用此配合间隙排气，不专门设计排溢系统，如在调试中认为必须开设排溢系统，到时也可以开设。

第六章成型零部件的设计与计算模具中决定塑件几何形状和尺寸的零件即成型零件设计，包括凹模镶块凸模和成型杆等。

第节成型零件的结构设计凹模型腔的结构设计型腔是成型零件外表面的主要零件，按其结构，分为整体式和组合式，此塑件的凹模采用组合式，利用组合式可以使凹模加工起来更加方便，使其精度高，因此利用螺钉，塑件要从模腔中脱出，就必须克服因包紧力而产生的摩擦阻力。

般而论，塑料制件刚开始脱模时，所需克服的阻力最大，所以选择此时作为临界条件。

第二节推出机构的设计推出机构般包括推杆推出机构推管推出机构推件板推出机构活动镶块及凹模推出机构多元综合推出机构等。

考虑到本塑件的形