信息传递不畅制程反应速度慢前工序过量投入工时不平衡广告牌信息错误不是个流作业工作纪律三浪费的消除过量计划计算机信息集成控制准确掌控不良报废率制订宽放标准和计划校正机制缩短交付周期﹑批量前工序过量投入生产线平衡制订单次传送量标准个流作业作业要求七制造过多浪费本资料来自定义是由制程控制不佳﹑原材料质量差﹑保养计划不完善﹑教育训练工作指导书不当﹑产品设计不合理﹑对客户需求不了解等造成的库存材料的检查及维修浪费。二导致的影响产品报废额外的修复鉴别追加检查的损失材料损失降价处理出货延误取消定单由于耽误出货而导致工厂信誉下降制造处理原料八﹑不良品浪费出货本资料来自设计不良参数不匹配,可制造性差,不兼容工艺设计不合理工艺设计缺陷,检验手段局限制造阶段的管理影响产品质量换线频繁,操作不标准,作业员熟练度不高使用不合格的零部件产生的质量问题供应商质量控制不力,来料检验遗漏,对不良缺乏认识对已发生的不良处理不当的加工,造成资源的浪费需要多余的作业时间和辅助设备生产用电气压油等能源浪费管理工时的增加不能促进改善本资料来自二过剩的种类质量过剩检查过剩加工过剩设计过剩三理化二浪费的产生五搬运的浪费本资料来自改善方案选择流程法本资料来自六加工过剩的浪费定义也叫过分加工的浪费,主要包含两层含义第是多余的加工和过分精确流设计设备局限工作地布局前后工程分离设计兼容性业务扩充新增工序或设备设备或物料变换不适合前景不明未作整体规划三改善方向合理化布局搬运手段的合种不产生附加价值的动作分解开来又分为放置,堆积,移动,整列等动作浪费,由此而带来物品移动所需空间的浪费时间的浪费和人力工具的占用等不良后果本资料来自工厂布局物流”的生产线时,“改善”就成为每日必行的活动本资料来自五搬运的浪费定义是由工场布局不合理﹑生产流程理解不当﹑生产批量大﹑生产前置期长﹑储存区域大等造成的物料搬运的浪费。搬运是质量的问题机器故障及员工缺勤,也因此而失去了改善的机会精益生产方式存货水位降低时,有助于发掘需要关注的地方,以及迫使要去面对处理的问题此即是及时生产体系所追求的目标当存货的水位持续下降至“个没有必要的,甚至认为库存是万恶之源库存三不四﹑库存浪费必要的本资料来自四﹑库存浪费传统生产方式存货有时被比作为隐藏问题的水库当库存的水位高涨时,管理者就感受不到问题的严重性,像转速度占用大量流动资金增加保管费用利息损失面临过时的市场风险容易变质劣化四﹑库存浪费有了这些我才安心！本资料来自不大批量生产不大批量搬运不大批量采购的观点认为,库存是库存供应超过制程整体性需求的浪费。存货管理名言库存是必要的恶物占用大量资金缓解供需矛盾四﹑库存浪费本资料来自“在库”作为资产本来是有价值的,但过多的话则会面临以下风险降低资金的周作业拿取的讲究设备模具的改善台阶本资料来自定义﹕是由效率不佳及不可预测性﹑产品复杂性﹑生产计划未平准化﹑工作负荷不平衡﹑市场预测不准﹑供应商交期不可靠﹑沟通不畅﹑奖励机制等造成的作时，其各指负荷应按照其本能予以分配原则手柄接触面尽可能加大原则操作杆应尽可能少变更姿势四﹑动作经济原则二﹑动作浪费本资料来自二﹑动作浪费开关的改装定位治具自动化人机协调椅样式及高度，应能使工作者保持良好姿势原则尽量解除手的工作，而以夹具或脚踏工具代替缝纫机原则可能时，应将两种工具合并使用万用表，圆珠笔原则工具物料应尽可能预防在工作位置上原则手指分别工经济原则二﹑动作浪费本资料来自原则工具物料应依最佳的工作顺序排列原则利用重力墬送原则应有适当的照明，使视觉舒适原则工作台及座椅的高度，应保证工作者坐立舒适升降椅原则工作时，则应将其减至最小度。原则连续曲线运动较方向突变直线运动为佳原则弹道式运动较轻快原则动作宜轻松有节奏原则工具物料应置于固定处所原则双手可及原则原则利用各种盛具送至工作点，愈近愈佳四﹑动作资料来自原则两手同时开始及完成动作。原则除休息时间外，两手不应同时空闲。原则两臂之动作应反向同时对称。原则尽可能以最简单动作工作原则物体之”动量”尽可能利用，但如需用体力制止。三浪费的消除操作不经济按经济原则设计并标准化制订发现并消除设计不合理合理设计变成设计要素设计验证与稽核符合人体工效设计本二﹑动作浪费二常见的中动作浪费•两手空空转身角度大•单手空闲移动中变换“状态”•作业动作停止不明技巧•动作太大伸腰动作•左右手交换弯腰动作•步行多重复不必要作。二﹑动作浪费二常见的中动作浪费•两手空空转身角度大•单手空闲移动中变换“状态”•作业动作停止不明技巧•动作太大伸腰动作•左右手交换弯腰动作•步行多重复不必要作。三浪费的消除操作不经济按经济原则设计并标准化制订发现并消除设计不合理合理设计变成设计要素设计验证与稽核符合人体工效设计本资料来自原则两手同时开始及完成动作。原则除休息时间外，两手不应同时空闲。原则两臂之动作应反向同时对称。原则尽可能以最简单动作工作原则物体之”动量”尽可能利用，但如需用体力制止时，则应将其减至最小度。原则连续曲线运动较方向突变直线运动为佳原则弹道式运动较轻快原则动作宜轻松有节奏原则工具物料应置于固定处所原则双手可及原则原则利用各种盛具送至工作点，愈近愈佳四﹑动作经济原则二﹑动作浪费本资料来自原则工具物料应依最佳的工作顺序排列原则利用重力墬送原则应有适当的照明，使视觉舒适原则工作台及座椅的高度，应保证工作者坐立舒适升降椅原则工作椅样式及高度，应能使工作者保持良好姿势原则尽量解除手的工作，而以夹具或脚踏工具代替缝纫机原则可能时，应将两种工具合并使用万用表，圆珠笔原则工具物料应尽可能预防在工作位置上原则手指分别工作时，其各指负荷应按照其本能予以分配原则手柄接触面尽可能加大原则操作杆应尽可能少变更姿势四﹑动作经济原则二﹑动作浪费本资料来自二﹑动作浪费开关的改装定位治具自动化人机协调作业拿取的讲究设备模具的改善台阶本资料来自定义﹕是由效率不佳及不可预测性﹑产品复杂性﹑生产计划未平准化﹑工作负荷不平衡﹑市场预测不准﹑供应商交期不可靠﹑沟通不畅﹑奖励机制等造成的库存供应超过制程整体性需求的浪费。存货管理名言库存是必要的恶物占用大量资金缓解供需矛盾四﹑库存浪费本资料来自“在库”作为资产本来是有价值的,但过多的话则会面临以下风险降低资金的周转速度占用大量流动资金增加保管费用利息损失面临过时的市场风险容易变质劣化四﹑库存浪费有了这些我才安心！本资料来自不大批量生产不大批量搬运不大批量采购的观点认为,库存是没有必要的,甚至认为库存是万恶之源库存三不四﹑库存浪费必要的本资料来自四﹑库存浪费传统生产方式存货有时被比作为隐藏问题的水库当库存的水位高涨时,管理者就感受不到问题的严重性,像质量的问题机器故障及员工缺勤,也因此而失去了改善的机会精益生产方式存货水位降低时,有助于发掘需要关注的地方,以及迫使要去面对处理的问题此即是及时生产体系所追求的目标当存货的水位持续下降至“个流”的生产线时,“改善”就成为每日必行的活动本资料来自五搬运的浪费定义是由工场布局不合理﹑生产流程理解不当﹑生产批量大﹑生产前置期长﹑储存区域大等造成的物料搬运的浪费。搬运是种不产生附加价值的动作分解开来又分为放置,堆积,移动,整列等动作浪费,由此而带来物品移动所需空间的浪费时间的浪费和人力工具的占用等不良后果本资料来自工厂布局物流设计设备局限工作地布局前后工程分离设计兼容性业务扩充新增工序或设备设备或物料变换不适合前景不明未作整体规划三改善方向合理化布局搬运手段的合理化二浪费的产生五搬运的浪费本资料来自改善方案选择流程法本资料来自六加工过剩的浪费定义也叫过分加工的浪费,主要包含两层含义第是多余的加工和过分精确的加工,造成资源的浪费需要多余的作业时间和辅助设备生产用电气压油等能源浪费管理工时的增加不能促进改善本资料来自二过剩的种类质量过剩检查过剩加工过剩设计过剩三消除过剩的思考能否去除次零件的全部或部分能否把公差放宽能否改用通用件或标准件能否改善材料的回收率能否改变生产方法能否把检验省略掉供应商是否适当是否确实了解客户的需求六加工过剩的浪费本资料来自定义是由突发事件预防﹑自动化应用不当﹑制程设定过长﹑生产计划未平准化﹑工作负荷除次零件的全部或部分能否把公差放宽能否改用通用件或标准件能否改善材料的回收率能否改变生产方法能否把检验省略掉供应商是否适当是否确实了解客户的需求六加工过剩的浪费本资料来自定义是由突发事件预防﹑自动化应用不当﹑制程设定过长﹑生产计划未平准化﹑工作负荷不平衡﹑超常规设计﹑多余检验等造成的制造过多﹑过早﹑过快于下制程需求的浪费。导致的浪费有设备及用电,气,油等能源等增加放置地,仓库空间增加提早耗用原材料,利率负担增加搬运堆积的浪费,管理工时的浪费产品贬值七制造过多浪费本资料来自七制造过多浪费•案例顾客要买个产品，元个，生产了个，收益是多少•分析收益只有元。多余的个仅仅变成了库存，没有产生利益，是浪费。•再分析还要对多余的个产品增加仓储和管理成本。亏大了！本资料来自七制造过多浪费堆积过多本资料来自二浪费的产生过量计划信息不准计划错误计划失当信息传递不畅制程反应速度慢前工序过量投入工时不平衡广告牌信息错误不是个流作业工作纪律三浪费的消除过量计划计算机信息集成控制准确掌控不良报废率制订宽放标准和计划校正机制缩短交付周期﹑批量前工序过量投入生产线平衡制订单次传送量标准个流作业作业要求七制造过多浪费本资料来自定义是由制程控制不佳﹑原材料质量差﹑保养计划不完善﹑教育训练工作指导书不当﹑产品设计不合理﹑对客户需求不了解等造成的库存材料的检查及维修浪费。二导致的影响产品报废额外的修复鉴别追加检查的损失材料损失降价处理出货延误取消定单由于耽误出货而导致工厂信誉下降制造处理原料八﹑不良品浪费出货本资料来自设计不良参数不匹配,可制造性差,不兼容工艺设计不合理工艺设计缺陷,检验手段局限制造阶段的管理影响产品质量换线频繁,操作不标准,作业员熟练度不高使用不合格的零部件产生的质量问题供应商质量控制不力,来料检验遗漏,对不良缺乏认识对已发生的不良处理不当处理方法不当,原因追查不彻底,制程能力未提高三产生的原因八﹑不良品的浪费本资料来自八﹑不良品的浪费标准作业指导书防错治具批量返工本资料来自作业管理,标准作业,标准持有,教育训练全面质量管理品管统计手法品管圈活动异常管理广告牌管理斩首示众首件检查不制造不良的检查源流检查自主检查全数检查防错法防呆法四如何减少不良发生八﹑不良品的浪费本资料来自时间都去哪儿了效率都去哪儿了•间接人员数量是否合理•拉线的不平衡导致的效