需要设计专用夹具。经过与指导教师协商，决定设计第四道工序钻，扩，精扩，铰削加工的孔，并到角。本夹具将用于型立式钻床。问题的提出本夹具的设计是设计加工第四道工序钻，扩，精扩，铰削加工的孔的夹具，由于该孔是在零件的对称中心线上，长度方向的位置由的孔来保证，而相对于宽度上的尺寸只有靠中心线来保证。怎样才能保证在加工的时候能准确的找到对称中心这条线呢这就是夹具所要考虑的主要问题。其次就是该零件的生产量很大，效率也就成为了个很重要的问题，怎样设计夹具来提高效率呢夹具设计定位基准的选择由零件图可知，该孔是以对称中心线和的孔的圆心为基准定位，保证尺寸。为了减小定位误差，所以用个长销以的孔为基准定位，保证尺寸，使设计基准和工艺基准重合。同时设计的夹具是两边同时夹紧工件，保证了加工孔的中心，和定位基准的孔的中心在同轴线上，产成本尽量下降。工艺路线方案工序铣面和面两个端面，选择面和面两距离间的对称中心线为粗基准，达到要求尺寸，和表面粗糙度。工序二铣面面面面。选择面和面两距离间的对称中心线为当是使零件的几何形状尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证，在生产纲领已确定的情况下，可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生来保证位置要求，所以选择精基准孔和孔和面面两孔来加工，保证相关要求四铣削加工切开断口，宽度尺寸要求为，选择对称中心线为精基准，加工时保证相关要求。制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应，与孔在同对称中心线上，孔和孔的位置由孔来保证，所以选择孔和对称中心线为精基准，来加工孔和孔，保证相关要求。三钻孔和孔，由零件图可以知道，孔和孔两个孔是由基准和尺寸面两距离间的对称中心线为精基准，加工面面面面，这样可以使面和面的基准和现加工面的两个基准重合，减小误差，提高零件的加工精度。二钻，扩，精扩，铰加工孔和孔，并到角。由于这两孔准，加工孔，保证相关要求。精基准的选择主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。此设计中的精基准选择如下铣零件面面面面时，选择以加工过的面面和吊耳的对称性，保证相关尺寸要求，和粗糙度要求。二钻，扩，精扩，铰加工孔，并到角时，由于孔和的外圆同轴心，的外圆有足够的外圆表面提供装夹。有利于加工孔，所以选择的外圆为粗基与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，粗基准的选择分别如下铣零件的面和面时，选择面和面两距离间的对称中心线为粗基准，加工面和面这样保证了左右两个题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。此设计中的基准选择可参考如下视图进行图粗基准的选择对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以型。这对提高生产率和保证加工质量也有利。锻件力学性能也好，强度高。基准的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问有很好的承受交变载荷及冲击性载荷的能力，因此该零件应该选用锻件比较适合，以使金属纤维尽量不被切断，保证该零件工作可靠。有于零件产量为件，以达到批量生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，故可以采用，模锻成的孔相连。第章工艺规程设计确定毛坯的制造形式零件材料为号钢，零件为后钢板弹簧吊耳。主要是用于汽车承载后钢板能够得到延伸伸展，能有正常的缓冲作用。所以该零件是个经常在交变应力下工作的零件，他应该孔为基准来定位的孔，并且两个孔的中心距离要保持在，，粗糙度要求为。以中心线为要求左右吊耳都要加工出个的缺口以中心线为要求左右吊耳都要加工出个的缺口并且与基本尺寸两个对称的孔，尺寸要求为的通孔，两孔有同轴度要求以为基准保证两孔的同轴度误差为。并且通过两孔分别加工出个的孔。基本尺寸为的两个孔都要倒角，并且对称，粗糙度要求为。然后以圆柱为粗基准加工该孔。左右两个吊耳的四个表面这四个表面要求不高，粗糙度要求都为，已经很低，在加工上很容易实现，只是要保证左右两个吊耳的厚度为，两个内表面之间的距离为。然后在左右吊耳上要加工出，表面要求为，在加工上很容易实现。铣削加工就可以完成。在此表面上还要加工个的孔，粗糙度要求为，左右孔口都要倒角要求深度为，角度为度。该孔和，的圆柱是同轴心，以的工艺分析后钢板弹簧吊耳是个结构并不复杂的零件，实际尺寸也不大，零件各方面的要求都不高，实际加工中都不复杂。该零件有两组加工面。现在分析如下长度为的左右两个端面两个端面的尺寸要求为，工艺分析后钢板弹簧吊耳是个结构并不复杂的零件，实际尺寸也不大，零件各方面的要求都不高，实际加工中都不复杂。该零件有两组加工面。现在分析如下长度为的左右两个端面两个端面的尺寸要求为，表面要求为，在加工上很容易实现。铣削加工就可以完成。在此表面上还要加工个的孔，粗糙度要求为，左右孔口都要倒角要求深度为，角度为度。该孔和，的圆柱是同轴心，以的圆柱为粗基准加工该孔。左右两个吊耳的四个表面这四个表面要求不高，粗糙度要求都为，已经很低，在加工上很容易实现，只是要保证左右两个吊耳的厚度为，两个内表面之间的距离为。然后在左右吊耳上要加工出两个对称的孔，尺寸要求为的通孔，两孔有同轴度要求以为基准保证两孔的同轴度误差为。并且通过两孔分别加工出个的孔。基本尺寸为的两个孔都要倒角，并且对称，粗糙度要求为。然后以孔为基准来定位的孔，并且两个孔的中心距离要保持在，，粗糙度要求为。以中心线为要求左右吊耳都要加工出个的缺口以中心线为要求左右吊耳都要加工出个的缺口并且与基本尺寸的孔相连。第章工艺规程设计确定毛坯的制造形式零件材料为号钢，零件为后钢板弹簧吊耳。主要是用于汽车承载后钢板能够得到延伸伸展，能有正常的缓冲作用。所以该零件是个经常在交变应力下工作的零件，他应该有很好的承受交变载荷及冲击性载荷的能力，因此该零件应该选用锻件比较适合，以使金属纤维尽量不被切断，保证该零件工作可靠。有于零件产量为件，以达到批量生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，故可以采用，模锻成型。这对提高生产率和保证加工质量也有利。锻件力学性能也好，强度高。基准的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。此设计中的基准选择可参考如下视图进行图粗基准的选择对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，粗基准的选择分别如下铣零件的面和面时，选择面和面两距离间的对称中心线为粗基准，加工面和面这样保证了左右两个吊耳的对称性，保证相关尺寸要求，和粗糙度要求。二钻，扩，精扩，铰加工孔，并到角时，由于孔和的外圆同轴心，的外圆有足够的外圆表面提供装夹。有利于加工孔，所以选择的外圆为粗基准，加工孔，保证相关要求。精基准的选择主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。此设计中的精基准选择如下铣零件面面面面时，选择以加工过的面面和面两距离间的对称中心线为精基准，加工面面面面，这样可以使面和面的基准和现加工面的两个基准重合，减小误差，提高零件的加工精度。二钻，扩，精扩，铰加工孔和孔，并到角。由于这两孔，与孔在同对称中心线上，孔和孔的位置由孔来保证，所以选择孔和对称中心线为精基准，来加工孔和孔，保证相关要求。三钻孔和孔，由零件图可以知道，孔和孔两个孔是由基准和尺寸来保证位置要求，所以选择精基准孔和孔和面面两孔来加工，保证相关要求四铣削加工切开断口，宽度尺寸要求为，选择对称中心线为精基准，加工时保证相关要求。制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证，在生产纲领已确定的情况下，可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。工艺路线方案工序铣面和面两个端面，选择面和面两距离间的对称中心线为粗基准，达到要求尺寸，和表面粗糙度。工序二铣面面面面。选择面和面两距离间的对称中心线为精基准，尺寸要求厚度为，内表面之间距离为，达到要求的粗糙度。工序三钻，扩，精扩，铰加工孔，并到角。选择的外圆表面为粗基准，达到相关要求。工序四钻，扩，精扩，铰加工孔和孔，并到角。选择孔和对称中心线为精基准，保证加工达到相关要求。工序五钻孔和孔，次加工完成。选择选择精基准孔和孔和面面两孔来加工，保证加工达到相关要求工序六铣削加工切开断口，宽度尺寸要求为。选择对称中心线为基准，保证加工达到相关要求。工序七涂漆工序八检查工艺路线方案二工序铣面和面两个端面，达到要求尺寸，和表面粗糙度。选择面和面两距离间的对称中心线为粗基准。工序二铣面和面，到相关要求。选择面和面距离间的对称中心线为精确基准。工序三铣面和面，到相关要求。选择面和面距离间的对称中心线为精确基准。工序四钻，扩，精扩，铰削加工孔，并到角。选择的外圆为粗基准。保证加工达到相关要求。工序五钻孔和孔，次加工完成。选择孔和面为精基准，保证加工达到相关要求。工序六钻，扩，精扩，铰削加工孔和孔，并到角。选择孔和对称中心线为精基准，保证加工达到相关要求。工序七铣削加工切开断口，尺寸要求为。