TOP35【毕业设计】毕业论文_MP4外盖的注塑工艺及模具设计_本科毕业设计论文.doc文档免费在线阅读

定义个空闲区域在如下将定理上以获得每个通道投影自由区域。

通过选择个点序列中获取个候选设计确定个点的在。

测试对。

如果投影是内然后是个有效的设计。

分析方法二本节介绍了严格分析方法二。

让的通道的冷却系统，它包括加虚拟通道表示用户定义的约束表示自由区域。

使用定理，由下式给出的所有的自由区域的交点。

即，的和是免费的渠道和地区。

引理这是在附录中给出的证明其他引理，我们有正如所有有效的设计的可以通过以下方式获得提取点和方法二提取候选设计从，式。

表示将被排除，没有进入了模具行业并受到了广泛的应用。

塑料制品在现代生活与生产中的应用越来越广泛注塑成型由于生产效率高产品质量稳定及成本低的特点已成为塑料制品的主要成型手段。

塑料注塑模具设计制造的特点是小批量多发周期，降低了生产成本，强有力地推动了模具行业的发展。

现代的模具设计已不再像以前那样，只是通过单的二维工程图纸来抽象的描述整副模具的装配情况和各个零部件的结构。

等先进技术也逐渐的结构千变万化，工艺条件各不相同，仅凭有限的经验和简单的公式难以对这些因素作全面的考虑和处理，应用技术从根本上改变了传统的产品开发和模具生产方式，大大提高了产品质量，缩短了产品开现代注塑模具设计的技术计算机辅助技术传统的塑料注射成型开发方法主要是尝试法，依据设计者有限的经验和比较简单的计算公式进行产品和工艺开发。

但是在注射成型生产实际中，塑料熔体的流动性能千差万别，制品和模具当，可能会导致产品在脱模时受力不均，顶出时引起产品变形等缺陷。

脱模的方式主要有两种顶杆脱模和脱料板脱模。

设计模具时要根据产品的结构特点选择合适的脱模方式，以保证产品质量。

图注塑成型工艺过程图却系统会使成型时间拉长，增加成本冷却不均匀更会进步造成塑料制品的翘曲变形。

脱模阶段脱模是个注塑成型循环中的最后个环节。

虽然制品已经冷固成型，但脱模还是对制品的质量有很重要的影响，脱模方式不为成型塑料制品只有冷却固化到定刚性，脱模后才能避免塑料制品因受到外力而产生变形。

由于冷却时间占整个成型周期约，因此设计良好的冷却系统可以大幅缩短成型时间，提高注塑生产率，降低成本。

设计不当的冷具型腔内的阻力很大。

在保压的后期，材料密度持续增大，塑件也逐渐成型，保压阶段要直持续到浇口固化封口为止，此时保压阶段的模腔压力达到最高值。

冷却阶段在注塑成型模具中，冷却系统的设计非常重要。

这是因模腔中已经填满塑料，背压较高。

在保压压实过程中，注塑机螺杆仅能慢慢地向前作微小移动，塑料的流动速度也较为缓慢，这时的流动称作保压流动。

由于在保压阶段，塑料受模壁冷却固化加快，熔体粘度增加也很快，因此模上，填充时间越短，成型效率越高，但是实际中，成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约。

保压阶段保压阶段的作用是持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度增密，以补偿塑料的收缩行为。

在保压过程中，由于冷却脱模等个阶段，这个阶段直接决定着制品的成型质量，而且这个阶段是个完整的连续过程。

填充阶段填充是整个注塑循环过程中的第步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约为止。

理论螺杆的高压推动下，以很大的流速通过机筒前端的喷嘴注射进入温度较低的闭合模具总，经过段时间的冷却定型后，开启模具可从模腔中脱出具有定形状尺寸的塑料制件。

塑件的注塑成型工艺过程主要包括填充保压配合是否正确。

注塑成型原理及其工艺过程塑料注射成型的基本原理就是利用塑料的可挤压性和可模塑性，首先将松散的粒状或粒状成型物料从注射机的料斗送入高温的机筒内加热熔融塑化，使之成为粘流态熔体，然后在柱塞或之后，还需对模具图纸进行校对，将所有配件组立，对每块不同的模具板制作不同的图层，并以同基准如导柱孔等到进行模具组立分析，并将各工序产品展开图套入组立图中，确保各模板孔位致以及折弯位置的上下模间隙料板凸凹模镶件等。

在备料完成后即可全面进入模具图的绘制，在备料图纸中再制份出来，进行各组件的绘制，如加入螺丝孔，导柱孔，定位孔等孔位，并且在冲孔模中各种孔需线切割的穿丝孔。

在以上图纸完成对产品进行排工序，确定各工序冲工内容，对每工程所注塑的内容确定好后，包括在成型模中，产品材料厚度的内外线保留，以确定凸凹模尺寸时使用。

依产品展开图进行备料，在图纸中确定模板尺寸，包括各固定板卸，首先将各组件产品图纸利用设计软件进行组立分析，即我们工作中所说的套图，确保在模具设计之前各产品图纸的正确性，以确定重点尺寸。

在产品分析之后所要进行的工作，对产品进行分析采用什么样的模具结构，并对，首先将各组件产品图纸利用设计软件进行组立分析，即我们工作中所说的套图，确保在模具设计之前各产品图纸的正确性，以确定重点尺寸。

在产品分析之后所要进行的工作，对产品进行分析采用什么样的模具结构，并对产品进行排工序，确定各工序冲工内容，对每工程所注塑的内容确定好后，包括在成型模中，产品材料厚度的内外线保留，以确定凸凹模尺寸时使用。

依产品展开图进行备料，在图纸中确定模板尺寸，包括各固定板卸料板凸凹模镶件等。

在备料完成后即可全面进入模具图的绘制，在备料图纸中再制份出来，进行各组件的绘制，如加入螺丝孔，导柱孔，定位孔等孔位，并且在冲孔模中各种孔需线切割的穿丝孔。

在以上图纸完成之后，还需对模具图纸进行校对，将所有配件组立，对每块不同的模具板制作不同的图层，并以同基准如导柱孔等到进行模具组立分析，并将各工序产品展开图套入组立图中，确保各模板孔位致以及折弯位置的上下模间隙配合是否正确。

注塑成型原理及其工艺过程塑料注射成型的基本原理就是利用塑料的可挤压性和可模塑性，首先将松散的粒状或粒状成型物料从注射机的料斗送入高温的机筒内加热熔融塑化，使之成为粘流态熔体，然后在柱塞或螺杆的高压推动下，以很大的流速通过机筒前端的喷嘴注射进入温度较低的闭合模具总，经过段时间的冷却定型后，开启模具可从模腔中脱出具有定形状尺寸的塑料制件。

塑件的注塑成型工艺过程主要包括填充保压冷却脱模等个阶段，这个阶段直接决定着制品的成型质量，而且这个阶段是个完整的连续过程。

填充阶段填充是整个注塑循环过程中的第步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约为止。

理论上，填充时间越短，成型效率越高，但是实际中，成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约。

保压阶段保压阶段的作用是持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度增密，以补偿塑料的收缩行为。

在保压过程中，由于模腔中已经填满塑料，背压较高。

在保压压实过程中，注塑机螺杆仅能慢慢地向前作微小移动，塑料的流动速度也较为缓慢，这时的流动称作保压流动。

由于在保压阶段，塑料受模壁冷却固化加快，熔体粘度增加也很快，因此模具型腔内的阻力很大。

在保压的后期，材料密度持续增大，塑件也逐渐成型，保压阶段要直持续到浇口固化封口为止，此时保压阶段的模腔压力达到最高值。

冷却阶段在注塑成型模具中，冷却系统的设计非常重要。

这是因为成型塑料制品只有冷却固化到定刚性，脱模后才能避免塑料制品因受到外力而产生变形。

由于冷却时间占整个成型周期约，因此设计良好的冷却系统可以大幅缩短成型时间，提高注塑生产率，降低成本。

设计不当的冷却系统会使成型时间拉长，增加成本冷却不均匀更会进步造成塑料制品的翘曲变形。

脱模阶段脱模是个注塑成型循环中的最后个环节。

虽然制品已经冷固成型，但脱模还是对制品的质量有很重要的影响，脱模方式不当，可能会导致产品在脱模时受力不均，顶出时引起产品变形等缺陷。

脱模的方式主要有两种顶杆脱模和脱料板脱模。

设计模具时要根据产品的结构特点选择合适的脱模方式，以保证产品质量。

图注塑成型工艺过程图现代注塑模具设计的技术计算机辅助技术传统的塑料注射成型开发方法主要是尝试法，依据设计者有限的经验和比较简单的计算公式进行产品和工艺开发。

但是在注射成型生产实际中，塑料熔体的流动性能千差万别，制品和模具的结构千变万化，工艺条件各不相同，仅凭有限的经验和简单的公式难以对这些因素作全面的考虑和处理，应用技术从根本上改变了传统的产品开发和模具生产方式，大大提高了产品质量，缩短了产品开发周期，降低了生产成本，强有力地推动了模具行业的发展。

现代的模具设计已不再像以前那样，只是通过单的二维工程图纸来抽象的描述整副模具的装配情况和各个零部件的结构。

等先进技术也逐渐进入了模具行业并受到了广泛的应用。

塑料制品在现代生活与生产中的应用越来越广泛注塑成型由于生产效率高产品质量稳定及成本低的特点已成为塑料制品的主要成型手段。

塑料注塑模具设计制造的特点是小批量多品种设计具有关联性标准化程度高经验性强。

这些特点使得计算机辅助设计辅助工程和辅助制造技术已成为模具制造与使用企业必不可少的工具。

目前模具行业常用的三维造型软件如，和等都带有专门的注塑模具设计模块，这些软件由于价格昂贵每套软件商业价达到了几十万元人民币，仅仅大型的模具厂家才使用，而大的中小型企业要么采用二维设计，要么使用盗版软件。

随着中国加入，这两种作法都将使企业失去国际竞争能力。

二维软件设计效率非常低，二维视图的设计方法与后续三维曲面数控加工方法格格不入，而且不能为分析提供初始数据。

目前，国内注塑模具三维的研究主要集中在塑料制品造型成型零件的自动生成等方面，真正基于商品化三维软件的系统还没有报道。

技术其借助于有限元法有限差分法和边界元法等数值计算方法，分析型腔中塑料的流动保压和冷却过程，计算制品和模具的应力分布，预测制品的翘曲变形，并由此分析工艺条件材料参数及模具结构对制品质量的影响，达到优化制品和模具结构优选成型工艺参数的目的。

模具工业中软件以软件为最具代表性，其可以对塑料的浇口位置压力分布冷却过程以及注射工艺条件等进行模拟分析。

找出可能出现的缺陷，提高次试模的成功率，降低生产成本，缩短生产周期