TOP30【毕业设计】毕业论文_闭塞锻造模设计说明书_本科毕业设计论文.doc文档免费在线阅读

为了使金属发生塑性变形，使其克服阻力，从而使金属充满型腔，锻压设备必须有足够的吨位。

结束语在直齿圆锥齿轮闭塞锻造成形工艺中，齿能否充满型腔直接影响到直齿圆锥齿轮的尺寸精度及产品质量，通过分析得到毛坯料的体积及形状型腔的齿处的角隙模壁的光洁度及模壁斜度设备的工作速度及设备吨位等均会影响到金属充满型腔，即会影响到齿轮的精度及其质量。

所以在设计齿轮闭塞锻造模具时，必须考虑到这些问题。

闭塞锻造不仅可以生产直齿圆锥齿轮，还可以生产等速方向节套筒三销轴汽车轮毂螺母等形状十分复杂产品性能要求较高高精度高难度的汽车关键零部件。

具有节省材料降低成本提高生产效率降低能源消耗节省设备投资而且模具寿命高成形件形状复杂尺寸精度高产品性能好等优点。

齿轮是机械行业中应用最广成本。

冷锻专用钢的发展和冷锻技术的发展互相促进，形成了良性循环。

计算机应用技术得到广泛应用。

由于冷锻零件复杂性及市场对于开发周期，制件质量及成本的要求，以有限元技术为先导与核心的数值模拟与分析技术钢。

如美国侧重于发展含硼的冷锻钢，而日本德国主要发展含铬钼的冷锻用钢。

冷锻专用钢的开发和使用，不仅使冷锻生产效率有很大提高，更主要是从材料上充分满足了冷锻的工艺要求，提高了冷锻工艺水平，降低了冷锻锻造专业厂专业模具厂迅猛发展。

冷锻设备得到充分的发展高质量高性能的多工位冷压力机闭塞锻造专用压力机等获得广泛的应用。

冷锻用钢专门化。

美国德国日本等都根据本国的资源情况发展了冷锻专用较大的变形量和复杂的型面，并且具有高效率及较高的模具寿命，因此闭塞锻造特别适合复杂零件的精密成形。

现已发展了闭塞锻造专用压力机和在通用单动压力机实现闭塞锻造的专用模架。

冷锻专业化生产程度越来越高，的变形量，减轻模具负荷，增加模具寿命，提高工艺稳定性。

由冷锻发展到温锻进而又由温锻发展到温冷联合成形工艺，以适应大型高精度零部件的生产。

闭塞锻造工艺的应用越来越广泛。

由于可在次变形工序中获得体法兰紧固件等简单零件七十年代发展到形状复杂的产品八十年代以后开发出伞齿轮等速万向节十字轴等高难度冷锻件。

当代国外的冷锻生产具有下列特点冷锻已由单工位发展到多工位生产，以合理减少每工序计结果表明德国冷锻件总产量的增加已远远高出轿车产量的增长，冷锻成形工艺的应用范围及其在轿车零件中的品种不断扩大。

在轿车工业发达的日本，冷锻技术受到特别重视，六十年代冷锻技术主要用于轴类活塞销回转技术现在主要的面向对象是汽车工业，其中用于轿车业。

在欧洲，轿车冷锻件总产量每年达到万吨。

这些零件代替了过去采用机加工或热锻成形的零件，广泛用于变速箱差速器发动机驱动和转向系统。

德国舒勒公司的统智能化技术为应用背景的冷闭塞锻造工艺成为现代塑性体积成形技术发展的重要方向。

当前钢制零件的冷锻技术最为发达的国家当首推日本和德国。

德国自五十年代起就将冷锻技术应用于金属加工工业。

曾被用于军工生产的冷锻产品设计。

冷闭塞锻造工艺是近几年发展起来的先进制造技术。

作为精密复杂零件生产的重要途径，冷闭塞锻造技术，又称为复动成形技术，因其精密优质高效低消耗低成本大批量等生产特点而为汽车工业所瞩目。

以迅速发展并发挥重要作用。

冷精密锻造技术已经从最初简单的自行车零件农用机械零件普通精度零件的应用向汽车高精度复杂锻件方向突破，其中最为引人注目的是以精密冷塑性成形技术作为基本支持的轿车复杂结构零件的统的塑性加工技术与现代高新技术全方位的密切结合，实现塑性加工的智能化精密化高效率低成本以及可持续发展，已成为现代塑性加工技术发展的普遍趋势和方向。

国外的发展现状在汽车工业发达的国家，冷精密锻造技术速发展与国际竞争的激化，零部件及其设计与生产过程的高精度高性能高效率低成本低能耗省资源已成为提高产品竞争力的唯途径。

常规切削加工技术和完全拘泥于传统的粗放型塑性加工制坯工艺难以满足要求，传前，加工直齿圆锥齿轮主要还是以机械加工为主，而采用机械加工又费时费料效率低工序长，所以本设计采用冷闭塞锻造制坯再进行少量切削加工或无机加工的制造方法。

近年来，随着机械工业，尤其是汽车工业的飞第章绪论直齿圆锥齿轮是应用极为广泛的重要传动零件。

因其形状复杂，材质尺寸精度表面质量及综合机械性能均要求很高，很难以常规的塑性加工技术生产。

目第章绪论直齿圆锥齿轮是应用极为广泛的重要传动零件。

因其形状复杂，材质尺寸精度表面质量及综合机械性能均要求很高，很难以常规的塑性加工技术生产。

目前，加工直齿圆锥齿轮主要还是以机械加工为主，而采用机械加工又费时费料效率低工序长，所以本设计采用冷闭塞锻造制坯再进行少量切削加工或无机加工的制造方法。

近年来，随着机械工业，尤其是汽车工业的飞速发展与国际竞争的激化，零部件及其设计与生产过程的高精度高性能高效率低成本低能耗省资源已成为提高产品竞争力的唯途径。

常规切削加工技术和完全拘泥于传统的粗放型塑性加工制坯工艺难以满足要求，传统的塑性加工技术与现代高新技术全方位的密切结合，实现塑性加工的智能化精密化高效率低成本以及可持续发展，已成为现代塑性加工技术发展的普遍趋势和方向。

国外的发展现状在汽车工业发达的国家，冷精密锻造技术迅速发展并发挥重要作用。

冷精密锻造技术已经从最初简单的自行车零件农用机械零件普通精度零件的应用向汽车高精度复杂锻件方向突破，其中最为引人注目的是以精密冷塑性成形技术作为基本支持的轿车复杂结构零件的产品设计。

冷闭塞锻造工艺是近几年发展起来的先进制造技术。

作为精密复杂零件生产的重要途径，冷闭塞锻造技术，又称为复动成形技术，因其精密优质高效低消耗低成本大批量等生产特点而为汽车工业所瞩目。

以智能化技术为应用背景的冷闭塞锻造工艺成为现代塑性体积成形技术发展的重要方向。

当前钢制零件的冷锻技术最为发达的国家当首推日本和德国。

德国自五十年代起就将冷锻技术应用于金属加工工业。

曾被用于军工生产的冷锻技术现在主要的面向对象是汽车工业，其中用于轿车业。

在欧洲，轿车冷锻件总产量每年达到万吨。

这些零件代替了过去采用机加工或热锻成形的零件，广泛用于变速箱差速器发动机驱动和转向系统。

德国舒勒公司的统计结果表明德国冷锻件总产量的增加已远远高出轿车产量的增长，冷锻成形工艺的应用范围及其在轿车零件中的品种不断扩大。

在轿车工业发达的日本，冷锻技术受到特别重视，六十年代冷锻技术主要用于轴类活塞销回转体法兰紧固件等简单零件七十年代发展到形状复杂的产品八十年代以后开发出伞齿轮等速万向节十字轴等高难度冷锻件。

当代国外的冷锻生产具有下列特点冷锻已由单工位发展到多工位生产，以合理减少每工序的变形量，减轻模具负荷，增加模具寿命，提高工艺稳定性。

由冷锻发展到温锻进而又由温锻发展到温冷联合成形工艺，以适应大型高精度零部件的生产。

闭塞锻造工艺的应用越来越广泛。

由于可在次变形工序中获得较大的变形量和复杂的型面，并且具有高效率及较高的模具寿命，因此闭塞锻造特别适合复杂零件的精密成形。

现已发展了闭塞锻造专用压力机和在通用单动压力机实现闭塞锻造的专用模架。

冷锻专业化生产程度越来越高，锻造专业厂专业模具厂迅猛发展。

冷锻设备得到充分的发展高质量高性能的多工位冷压力机闭塞锻造专用压力机等获得广泛的应用。

冷锻用钢专门化。

美国德国日本等都根据本国的资源情况发展了冷锻专用钢。

如美国侧重于发展含硼的冷锻钢，而日本德国主要发展含铬钼的冷锻用钢。

冷锻专用钢的开发和使用，不仅使冷锻生产效率有很大提高，更主要是从材料上充分满足了冷锻的工艺要求，提高了冷锻工艺水平，降低了冷锻成本。

冷锻专用钢的发展和冷锻技术的发展互相促进，形成了良性循环。

计算机应用技术得到广泛应用。

由于冷锻零件复杂性及市场对于开发周期，制件质量及成本的要求，以有限元技术为先导与核心的数值模拟与分析技术已成为冷温成形研究与应用中的重要方面。

技术已较多地应用于模具设计工艺设计和模具失效分析方面。

成形零部件品种越来越多，体积越来越大，形状越来越复杂。

冷锻部件由传统的活塞销轮胎螺母球头销等发展到等速万向节，发电机爪极，伞齿轮十字轴三销轴变速器螺旋传动齿轮汽车后轮轴等。

以计算机辅助技术为依托，冷锻生产由大批量向多品种小批量方面发展，顺应产品生产的个性化发展趋势。

国内的发展现状在国内，由于各方面的原因，特别是由于汽车工业长期处于小批量生产，我国的冷锻技术未能得到健康的发展。

至二十世纪八十年代，除了少数自行车零件和汽车标准件以及活塞销等生产坚持冷锻工艺外，绝大部分汽车零件采用热锻机加工工艺生产。

建国以来，我国汽车生产主要围绕载重车进行发展，轿车作为奢侈品，在相当长的时间内没有得到发展。

因此我国冷锻生产虽然起步较早，却迟迟未有发挥其巨大优势的用武之地。

此外冷锻生产涉及成形工艺技术模具技术材料科学表面处理技术乃至质量管理等当代科技硬件和软件技术，相关工艺技术也制约了冷锻技术发展和工艺水平的提高。

近几年，随着我国汽车尤其是轿车工业的发展，国内企业界有识之士已充分认识到这点。

轿车工业高投入，大批量和高技术含量的要求，其零部件结构复杂精度高，使得采用纯切削加工方法引起的耗时费料等诸多弊端已远不能令企业接受。

国内些专业生产厂如扬州第汽车齿轮厂扬州太平洋精密锻造公司江苏森威集团，相继引进了日本冷锻技术和设备瑞士冷摆碾设备等，用于包括轿车差速器伞齿轮等速万向节星形套花键轴等冷精密复杂零件的研制。

近年来，吉林大学辊锻所在国内率先开展了直齿圆拄齿轮冷精密锻工艺及其相关生产技术的研究，取得良好效果。

目前正在自主研究开发轿车复杂零件冷闭塞锻造技术。

有关专家指出，以轿车工业的迅速发展为契机，推动我国冷精密锻造及相关技术的发展与进步，使我国冷精密锻技术进入世界先进行列，是国内塑性