TOP17【毕业设计】煤巷和半煤岩掘进机设计.doc文档免费在线阅读

因此，油缸大腔相联的液控单向伐关闭，旦负负荷消失，单向伐就打开。

因此在系统内形成冲击，故需在系统中加单向节流伐，消除此冲击另外，当切割机构向上乱岩时，装载部前端作为机体的支点而受力，因而装载部升降油缸小腔内的压力，随外负荷的增大而增到公斤平方厘米以上，为保护液压元件不致损失，故在回路中设高压溢流伐，调定压力公斤平方厘米。

当油缸小腔内压超限，溢流伐打开，接通油箱。

管路与接头本系统的管路除了部分采用无缝钢管外，其余为直径毫米的高压胶管。

接头的形成有快速接头与螺纹连接两种。

快速接头是用型密封圈颈向密封。

螺纹连接是端面密封。

接头与胶管的连接，采用特殊工具压制成扣压式不可拆卸胶管接头。

所有管件的耐压不小于公斤平方厘米。

油箱油箱有效溶剂为升，设有加油器和吸油管，吸油管端装有网式回油过滤器和油标。

供水系统为消除机组工作时产生的粉尘，保证安全和工人较大负荷，使切割头加速向下动。

为此在回路中加上单向节流伐，给以背压，构成单向节流控制回路，使切割机构运动平稳可靠。

销紧回路为使切割机构升降油缸能在任何位臵上定位，不致因换向筏的漏损而改变其位臵或因油管过载自动保护。

系统的流量控制仅对直径的推进油缸实行节流调整。

系统的方向控制各油缸的换向是通过操纵四联多路换向伐来实现的。

单向控制回路当切割机构由上而下运动时，由于其自重较大，因而切割机构升降油缸内产生于压力表的指示，调节溢流伐调节杆，将系统压力调整至公斤平方厘米。

安装在操纵台上的压力表，随时指出系统的压力变化情况。

可以以此决定调整钻进牵引速度。

当系统中压力超限时，溢流伐打开，向邮箱排油，实现系统它驱动两个内径毫米的切割机构推进油缸两个内径毫米的切割机构回转油缸两个内径毫米的切割机构回转油缸个内径毫米的装载部升降油缸系统的压力控制控制系统压力是由多路换向伐中的溢流伐来实现的。

在调试时，借助压系统选用开式回路系统。

系统中仅有直径直径两种规格的油缸个，无液压马达，故选用多路换向伐集中控制。

切割机构和铲板的升降油缸均设计成背压平衡回路以控制下降速度。

千瓦电动机驱动流量为。

升分的齿轮油泵，履带链由履带板，销轴和插销等组成。

履带架的结构由架体，支重轮及张紧装臵组成。

中央机架由后架前架铲板摆动油缸支承架和前回转台组成。

是整个机器的基础。

其它各部都直接或间接地困联在中央机架上。

液压系统液选用电动机传动型式较符合我国的实际情况。

行走机构减速器由圆柱齿轮减速器和窝轮减速器，电动机联轴节主动链轮组成。

，主动链轮具有十个互相交错的槽齿。

传动时，槽齿与履带板上凸台齿合，实现绿带前进或后退。

行走机构，稳定性好，转向灵活，操纵方便，维修容易。

每条履带分别有各自的动力驱动，从而简化了机械传动结构。

行走动力型鉴于我国制造的液压马达质量寿命和可靠性差，现场对其维修管理的技术水平有限。

所以，当前，以适应底版起伏。

行走机构及中央基架行走机构行走机构传动系统特点是传动比大，齿轮负荷大，要求具有定的防滑性能，而减速器外形尺寸又受空间的限制，故选用级圆弧窝轮窝杆传动和二级圆柱齿轮传动。

采用履带式爪，转盘，导向轴构成了个四连杆机构。

其简化如右图的原理结构形成，当曲柄等速运动时，耙爪尖的轨迹为封闭的腰形曲线。

中间刮板运载机由溜槽机尾部刮板链和装载部铲板及链轮组成。

铲板可由油缸带动上下摆动摩擦片联轴节发生过载大滑，不会使电动机发生过载堵转现象。

圆柱齿轮减速器由模数毫米，螺旋升角的三个螺旋齿轮组成。

其中大伞齿轮与主动伞齿轮的轴间角为，而与另个伞齿轮的轴间角为装载机的耙构传动系统的动力，由装在铲板后端两个千瓦电动机载出，经湿式摩擦片联轴节圆柱齿轮减速箱带动耙爪机构，再由链轮带动刮板运载机。

这种传动方式减少了链条全段的张力，减轻了耙爪突然卡住对链条带来的冲击力此时横扫切割第二条带，重复自下而上条带条带的切割。

直到巷道顶部。

最后刷顶，刷帮，清底和挖柱窝，完成所需巷道断面的切割。

装运机构有触耙式装载机，刮板运载机等部分组成装运机面的切割。

切割巷道断面的正确原则是先软后硬，由下而上。

在岩石硬度相近的断面中正常切割程序是首先在断面的右下角钻进开切，当达到预定的进给深度后，沿底板横扫掏槽，开出个下方自由面，接着上挑个截深由电动机变速器减速器传来得，切割头自身绕轴线回转切割运动。

根据围岩硬度变化，搬动变速手柄，使切割头获得两种转速。

是由油缸传来的切割头轴向进给和上下升降，左右摆动的牵引运动，以实现任意形状巷道断，实现切割头的升降。

迴转机构该件由回转台，推力球轴承回转上盖和耳架组成。

在带有滑动轴颈的回转台上整装有耳架构成悬臂左右摆动中心，在回转油缸作用下实现切割头左右摆动。

工作原理该机构的运动由两部分组成减速器悬臂筒和锥形切割头组成的悬臂，在推进油缸的作用下，沿着燕尾槽形滑道作直线往返运动，实现切割头的钻进。

框架上的销轴与回转机构中的耳架交接，构成悬臂上下摆动的中心，再升降油缸作用下悬臂上下摆动，减速器悬臂筒和锥形切割头组成的悬臂，在推进油缸的作用下，沿着燕尾槽形滑道作直线往返运动，实现切割头的钻进。

框架上的销轴与回转机构中的耳架交接，构成悬臂上下摆动的中心，再升降油缸作用下悬臂上下摆动，实现切割头的升降。

迴转机构该件由回转台，推力球轴承回转上盖和耳架组成。

在带有滑动轴颈的回转台上整装有耳架构成悬臂左右摆动中心，在回转油缸作用下实现切割头左右摆动。

工作原理该机构的运动由两部分组成由电动机变速器减速器传来得，切割头自身绕轴线回转切割运动。

根据围岩硬度变化，搬动变速手柄，使切割头获得两种转速。

是由油缸传来的切割头轴向进给和上下升降，左右摆动的牵引运动，以实现任意形状巷道断面的切割。

切割巷道断面的正确原则是先软后硬，由下而上。

在岩石硬度相近的断面中正常切割程序是首先在断面的右下角钻进开切，当达到预定的进给深度后，沿底板横扫掏槽，开出个下方自由面，接着上挑个截深，横扫切割第二条带，重复自下而上条带条带的切割。

直到巷道顶部。

最后刷顶，刷帮，清底和挖柱窝，完成所需巷道断面的切割。

装运机构有触耙式装载机，刮板运载机等部分组成装运机构传动系统的动力，由装在铲板后端两个千瓦电动机载出，经湿式摩擦片联轴节圆柱齿轮减速箱带动耙爪机构，再由链轮带动刮板运载机。

这种传动方式减少了链条全段的张力，减轻了耙爪突然卡住对链条带来的冲击力此时，摩擦片联轴节发生过载大滑，不会使电动机发生过载堵转现象。

圆柱齿轮减速器由模数毫米，螺旋升角的三个螺旋齿轮组成。

其中大伞齿轮与主动伞齿轮的轴间角为，而与另个伞齿轮的轴间角为装载机的耙爪，转盘，导向轴构成了个四连杆机构。

其简化如右图的原理结构形成，当曲柄等速运动时，耙爪尖的轨迹为封闭的腰形曲线。

中间刮板运载机由溜槽机尾部刮板链和装载部铲板及链轮组成。

铲板可由油缸带动上下摆动，以适应底版起伏。

行走机构及中央基架行走机构行走机构传动系统特点是传动比大，齿轮负荷大，要求具有定的防滑性能，而减速器外形尺寸又受空间的限制，故选用级圆弧窝轮窝杆传动和二级圆柱齿轮传动。

采用履带式行走机构，稳定性好，转向灵活，操纵方便，维修容易。

每条履带分别有各自的动力驱动，从而简化了机械传动结构。

行走动力型鉴于我国制造的液压马达质量寿命和可靠性差，现场对其维修管理的技术水平有限。

所以，当前选用电动机传动型式较符合我国的实际情况。

行走机构减速器由圆柱齿轮减速器和窝轮减速器，电动机联轴节主动链轮组成。

，主动链轮具有十个互相交错的槽齿。

传动时，槽齿与履带板上凸台齿合，实现绿带前进或后退。

履带链由履带板，销轴和插销等组成。

履带架的结构由架体，支重轮及张紧装臵组成。

中央机架由后架前架铲板摆动油缸支承架和前回转台组成。

是整个机器的基础。

其它各部都直接或间接地困联在中央机架上。

液压系统液压系统选用开式回路系统。

系统中仅有直径直径两种规格的油缸个，无液压马达，故选用多路换向伐集中控制。

切割机构和铲板的升降油缸均设计成背压平衡回路以控制下降速度。

千瓦电动机驱动流量为。

升分的齿轮油泵，它驱动两个内径毫米的切割机构推进油缸两个内径毫米的切割机构回转油缸两个内径毫米的切割机构回转油缸个内径毫米的装载部升降油缸系统的压力控制控制系统压力是由多路换向伐中的溢流伐来实现的。

在调试时，借助于压力表的指示，调节溢流伐调节杆，将系统压力调整至公斤平方厘米。

安装在操纵台上的压力表，随时指出系统的压力变化情况。

可以以此决定调整钻进牵引速度。

当系统中压力超限时，溢流伐打开，向邮箱排油，实现系统过载自动保护。

系统的流量控制仅对直径的推进油缸实行节流调整。

系统的方向控制各油缸的换向是通过操纵四联多路换向伐来实现的。

单向控制回路当切割机构由上而下运动时，由于其自重较大，因而切割机构升降油缸内产生较大负荷，使切割头加速向下动。

为此在回路中加上单向节流伐，给以背压，构成单向节流控制回路，使切割机构运动平稳可靠。

销紧回路为使切割机构升降油缸能在任何位臵上定位，不致因换向筏的漏损而改变其位臵或因油管破裂造成事故。

因此在回路中接人液控单向伐构成销紧回路。

节流销紧及液压保护的综合回路当装载部升降油缸定位在位臵时，要求销紧。

故在回路中接人对液控单向伐。

但当其从上而下运动时，由于自重使其加速向下运动，在油缸小腔内产生负电荷。

因此，油缸大腔相联的液控单向伐关闭，旦负负荷消失，单向伐就打开。

因此在系统内形成冲击，故需在系统中加单向节流伐，消除此冲击另外，当切割机构向上乱岩时，装载部前端作为机体的支点而受力，因而装载部升降