TOP19【毕业设计】组合机床主轴箱及其夹具设计.doc文档免费在线阅读

绘制时，按定的比例，细实线表示与本道工序加工无关的部分，粗实线表示被加工部位精度粗糙度位置精度定位面及夹压方向。

凡本道工序保证的尺寸角度等，应在基尺寸数值上打上方框，并在下面加横线粗实线。

以下为被加工零件图，其材料为钢并经调质处理，其其硬度为。

二〇〇年六月六日星期日图连杆零件图加工示意图零件加工的工艺方案要通过加工意图才能反映出来。

加工示意图表示被加工零件在机床上的加工过程，刀具辅具的布置状况，工件与夹具刀具等机床各部件间的相对位置关系，以及机床的工作行程和工作循环等。

因此，它是刀具辅具夹具主轴箱液压和电气装置设计及通用部件选择的主要原始资料，也是作台，回转鼓轮，主轴箱，刀具和辅具，钻模板和托架，以及支承部件等等。

正确地解决它们之间的加工零件工序图是指根据已确定的工艺方案，表示台组合机床或自动线对加工零件应完成的工艺内容的示意图，它包括加工部位尺寸精度表面粗糙度及技术要求等内容。

它不能用产品的零件图代替，而须在原零件图的基础别在不同的机床上完成。

对于中小批量生产的情况，则要力求减少机床的台数，并应将所有工序尽量集中二〇〇年六月六日星期日在台或少数几台机床上完成，以提高机床的利用率。

组合铣床的总体分析被加工零件工序图被用单工位固定夹具的机床布置形式，但是由于生产率要求很高，就不得不采用多工位的机床布置方案，以便使装卸工件时间与机动时间重合。

被加工的零件的生产批量越大，工序安排般就越趋于分散，半粗半精精加工应分，机床空间的高度可矮些，故可采用卧式组合机床。

生产率的影响。

零件的生产批量大小是决定采用单工位多工位或自动线，还是按中小批量生产特点来设计组合机床的重要因素。

有时从工件的外形及轮廓尺寸上看，可采深孔的工件，通常采用专门的深孔加工机床对于被加工孔的中心线与定位基准垂直的工件，般采用立式机床。

本原则也可根据机床的使用条件综合考虑。

根据上述原则，对于本章实例，可采用立式机床。

但考虑工件排屑方便从同面对工件进行加工机床布置形式。

工件大小形状和加工部位特点的影响。

对于较大的工件，宜采用单工位机床，反之，宜采用多工位机床对于大直径深孔的工件，宜采用具有刚性主轴结构的立式机床对于小直径精度要求较高时，应采用具有固定夹具的单工位组合机床，加工精度要求较低时，可采用具有移动夹具的多工位组合机床。

此外，还要考虑到不同布置形式的机床所能达到的加工精度。

例如，对于同轴度要求较高的各孔，应采用操作，提高了加工过程精度和光洁度。

采用刚性主轴方案，由于机床导轨间隙及导轨磨损的影响。

在加工过程中就不易产生振动，并且有足够的刚性保证其径向切削力。

影响总体布置的因素加工精度的影响。

当工件的加工中，还必须考虑到加工零件特点对配置型式和结构方案的影响。

在加工精度要求影响方面，不仅提高原始精度，提高工件的定位基准和减少夹压变形等措施，还要采用如下措施。

采用液压进给系统。

液压系统能够稳定，便捷的别适合大中箱体件的加工。

为尽可能地提高生产率，最理想的是将工件次性全部加工。

经过和指导老师商量后，我们决定设计四根主轴两端同时进行铣削。

在满足条件的情况下，采用卧式双面铣床是可行的。

在加工连杆过程必要把切削用量选太高，以免增加刀具损耗。

总之要根据加工精度和加工材料，工作条件和技术要求进行分析。

所以以上的选择是可行的。

二〇〇年六月六日星期日组合机床配置型式的选择对于加工发动机连杆这样的工件，特铣刀的铣削用量表加工工件为号钢，所以选如下的铣削用量铣削深度铣削速度每齿走刀量毫米齿铣削用量的选择应该使选择的刀具充分发挥其性能。

所以就不能选择太低。

考虑到批量生产时也没的寿命更长加工质量更好，合理的选择铣削用量是非常必要的。

表为硬质合金端铣刀的铣削用量。

加工材料工序铣削深度铣削速度每齿走刀量钢公斤毫米粗米分精米分表硬质合金端工工件的最大宽度，由给定的加工零件图可知最大为，故端铣刀的直径选取为宜，其齿数按标准选。

即铣削用量的选择。

为使组合铣床更好的提高生产效率，便于人工操作，最少的停车和使刀具形块为主要定位元件的方法。

为提高其定位精度，要把形块的角度做大些。

如图图工艺基面的选择工序间余量的确定。

刀具结构的选择。

按相关的资料选取端铣刀的形式。

在铣削过程中，端铣刀的直径要大于加钢精选含碳量为，并经调质处理以提高其强度及其抗冲击能力，其硬度为。

其锻件重量为。

根据以上的工艺特点下面初步拟订工艺方案。

工艺基面的分析及选择。

二〇〇年六月六日星期日采用以加工时的辅助定位基准，便于定位基准的统。

连杆总的工艺特点是外形复杂，不易定位大小头有细长的杆身连接，所以弯曲刚性差，易变形尺寸精度，形状精度和位置精度及表面粗糙度要求很高。

连杆所选的材料为钢加工时的辅助定位基准，便于定位基准的统。

连杆总的工艺特点是外形复杂，不易定位大小头有细长的杆身连接，所以弯曲刚性差，易变形尺寸精度，形状精度和位置精度及表面粗糙度要求很高。

连杆所选的材料为钢精选含碳量为，并经调质处理以提高其强度及其抗冲击能力，其硬度为。

其锻件重量为。

根据以上的工艺特点下面初步拟订工艺方案。

工艺基面的分析及选择。

二〇〇年六月六日星期日采用以形块为主要定位元件的方法。

为提高其定位精度，要把形块的角度做大些。

如图图工艺基面的选择工序间余量的确定。

刀具结构的选择。

按相关的资料选取端铣刀的形式。

在铣削过程中，端铣刀的直径要大于加工工件的最大宽度，由给定的加工零件图可知最大为，故端铣刀的直径选取为宜，其齿数按标准选。

即铣削用量的选择。

为使组合铣床更好的提高生产效率，便于人工操作，最少的停车和使刀具的寿命更长加工质量更好，合理的选择铣削用量是非常必要的。

表为硬质合金端铣刀的铣削用量。

加工材料工序铣削深度铣削速度每齿走刀量钢公斤毫米粗米分精米分表硬质合金端铣刀的铣削用量表加工工件为号钢，所以选如下的铣削用量铣削深度铣削速度每齿走刀量毫米齿铣削用量的选择应该使选择的刀具充分发挥其性能。

所以就不能选择太低。

考虑到批量生产时也没必要把切削用量选太高，以免增加刀具损耗。

总之要根据加工精度和加工材料，工作条件和技术要求进行分析。

所以以上的选择是可行的。

二〇〇年六月六日星期日组合机床配置型式的选择对于加工发动机连杆这样的工件，特别适合大中箱体件的加工。

为尽可能地提高生产率，最理想的是将工件次性全部加工。

经过和指导老师商量后，我们决定设计四根主轴两端同时进行铣削。

在满足条件的情况下，采用卧式双面铣床是可行的。

在加工连杆过程中，还必须考虑到加工零件特点对配置型式和结构方案的影响。

在加工精度要求影响方面，不仅提高原始精度，提高工件的定位基准和减少夹压变形等措施，还要采用如下措施。

采用液压进给系统。

液压系统能够稳定，便捷的操作，提高了加工过程精度和光洁度。

采用刚性主轴方案，由于机床导轨间隙及导轨磨损的影响。

在加工过程中就不易产生振动，并且有足够的刚性保证其径向切削力。

影响总体布置的因素加工精度的影响。

当工件的加工精度要求较高时，应采用具有固定夹具的单工位组合机床，加工精度要求较低时，可采用具有移动夹具的多工位组合机床。

此外，还要考虑到不同布置形式的机床所能达到的加工精度。

例如，对于同轴度要求较高的各孔，应采用从同面对工件进行加工机床布置形式。

工件大小形状和加工部位特点的影响。

对于较大的工件，宜采用单工位机床，反之，宜采用多工位机床对于大直径深孔的工件，宜采用具有刚性主轴结构的立式机床对于小直径深孔的工件，通常采用专门的深孔加工机床对于被加工孔的中心线与定位基准垂直的工件，般采用立式机床。

本原则也可根据机床的使用条件综合考虑。

根据上述原则，对于本章实例，可采用立式机床。

但考虑工件排屑方便，机床空间的高度可矮些，故可采用卧式组合机床。

生产率的影响。

零件的生产批量大小是决定采用单工位多工位或自动线，还是按中小批量生产特点来设计组合机床的重要因素。

有时从工件的外形及轮廓尺寸上看，可采用单工位固定夹具的机床布置形式，但是由于生产率要求很高，就不得不采用多工位的机床布置方案，以便使装卸工件时间与机动时间重合。

被加工的零件的生产批量越大，工序安排般就越趋于分散，半粗半精精加工应分别在不同的机床上完成。

对于中小批量生产的情况，则要力求减少机床的台数，并应将所有工序尽量集中二〇〇年六月六日星期日在台或少数几台机床上完成，以提高机床的利用率。

组合铣床的总体分析被加工零件工序图被加工零件工序图是指根据已确定的工艺方案，表示台组合机床或自动线对加工零件应完成的工艺内容的示意图，它包括加工部位尺寸精度表面粗糙度及技术要求等内容。

它不能用产品的零件图代替，而须在原零件图的基础上，突出本机床或自动线的加工内容及必要的说明进行重新绘制。

它是进行组合机床设计的主要依据，也是制造使用检验和调整机床的重要技术文件。

其内容应包括以下几个方面表示出被加工零件的形状和轮廓尺寸及与本机床设计有关的部位的结构形状和尺寸。

尤其是当需要中间导向套时，应表示出零件内部的筋壁布置及有关结构的形状和尺寸，以便检查工件夹具刀具是否发生干涉。

表示出加工用定位基准夹紧部位及夹紧方向，以便依此进行夹具的定位支承包括辅助定位支承限位夹紧及导向系统的设计。

表示出本道工序加工部位的尺寸尺寸精度表面粗糙度形状位置精度及技术要求，另外还应表示出本道工序对前道工序提出的要求主要指定位基准。

表示出必要的文字说明，如被加工零件的编号名称材料硬度重量及加工部位的余量等。

绘制时，按定的比例，细实线表示与本道工序