24【毕业设计】转向节加工工艺及夹具设计--毕业设计文档

由于斜楔能二〇年五月十六日星期自锁，故松开手柄后工件就不会偏离原来的位置。

此过程也就是工件的夹紧过程。

卸载时的工作原理先把手柄往下扳动，使之对夹具体产生个向上的作用力夹紧力，使得夹具体整体向上运动，同时带动被连接在起的几个机械部件非标准定位销，滑柱，斜楔自动往左运动，同时也会对夹具体产生个向上的作用力，使得夹具体定位销滑柱这几个被连接在起的元件整体向上运动，弹簧也恢复到原始的状态，直到手柄扳动到下端极限位置时，再松开手柄再从右端扳开摆动压板，取下支承钉，变可拆下工件，此过程也就是工件的卸载过程。

夹具的零部件设计夹具体的各零部件的设计，具体如下被钻得孔径是，大于了，而且孔的加工精度在个方面也有要求，所以宜采用固定式钻模。

工件与夹具所产生的总重力超过了求较高的孔轴线和端面的垂直度，孔的轴线与轴的轴线的角度则较难保证，往往成为生产中的关键。

所以制定本工序工艺过程时，应将如何保证这两个位置精度作为重点来保证。

加工路线制定与批量是有密切关系的，但是不同批减震器孔加工是端面加工，接着采用两面销定位加工减震器孔，要保证位置精度。

摆臂孔加工是钻削达到粗糙度要求。

摆臂孔的加工，采用两面销定位，要保证其位置精度。

通常平面的加工精度较易保证，而精度要中，大孔端面作为定位基准。

大孔部加工以大孔端面定位，镗和磨为主，镗用于粗加工和半精加工，磨用于精加工。

制动器孔加工是钻削达到粗糙度要求。

制动器安装孔的加工，采用两面销定位，要保证其位置精度。

选用工件的制动孔加工表面主大孔端面以及孔作为精基准。

零件加工表面加工方法的确定转向节分为大孔制动器孔减震器孔摆臂孔四大部分加工。

大孔作为设计基准，也是所有加工面的测量基准。

因此，在加工过程加工的方法。

可靠方便原则应选定位可靠，装夹方便的表面作基准。

此处主要考虑基准重合原则。

因此，该转向节为大批量生产，再考虑到以上各因素，为了方便地加工出精基准，使精基准面获得所需加工精度，本工序制造。

自为基准原则有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，应该选择加工表面本身作为定位基准。

二〇年五月十六日星期④互为基准原则对于相互位置精度要求高的表面，作为精基准，可以采用互为基准，反复设计基准作为定位基准。

基准统原则应尽可能在多数工序中选用组统的定位基准来加工其他各表面。

采用基准统原则可以避免基准转换所产生的误差，并可使各工序所用夹具的些结构相同或相似，简化夹具的设计和飞边浇口冒口或其他缺陷。

粗基准般只允许使用次。

精基准的选择选择精基准时，应从整个工艺过程来考虑如何保证工件的尺寸精度和位置精度，并使用起来方便可靠，般应按下列原则选择基准重合原则应选用若工件每个表面都有加工要求，为了保证各表面都有足够的余量，应选加工量最小的表面为粗基准若工件必须保证个加工表面的尺寸或位置要求，则应选该加工表面为粗基准④选作粗基准的表面应尽可能平整，没有的出发点是要考虑如何合理分配各加工表面的余量，二要考虑怎样保证不加工表面与加工表面间的尺寸及相互位置要求，般应按下列原则选择若工件必须首先保证重要表面的加工余量均匀，则应优先该表面为粗基准，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高，可以使加工质量得到保证。

否则，会是加工困难，甚至造成报废。

粗基准的选择选择粗基准主要是选择的道机械加工工序的定位基准，以便为后续工序提供精基准。

选择粗基准少，因为锻件没有疏松表面杂质内部裂纹的缺陷制得的小公差锻件可以减少机加工工时锻件的表面光洁度高生产率较高。

粗精基准的选择基面的选择是工艺规程设计的重要工作之。

基面选择的正确合理调质，生产批量大，但壁厚不均匀，所以毛坯不宜采用铸造，毛坯采用锻造，锻造工艺主要由劈叉拔杆预锻终锻等工序组成。

采用模锻有以下优点锻件的内部组织结构结实，可获得较高的强度锻件的废品析零件的制造包括毛坯生产切削加工热处理和装配等许多的生产阶段。

转向节的加工分为毛坯制造和成品机加工。

二〇年五月十六日星期毛坯的确定汽车转向节要求有足够的韧性和强度以保证其工作的稳定，该零件为垂直跳动工况转向工况制动工况变形分析图分别为转向节在三个工况下的变形状况，在三种图转向节在垂直跳动制动转向工况下的变形图工况下最大变形量分别为。

零件加工工艺分，转向节的整体应力都在许用应力范围之内。

其中垂直跳动工况时转向节的受力条件最为恶劣，可作为设计改进的重点。

表给出了在各高应力节点在不同工况下的应力值。

表高应力节点的等效应力值节点节点号应力，同样的，其中的应力范围过渡也很小，因此也属于奇异点。

而整体高应力范围在左右制动时高应力区位于上部伸出部位的颈部下侧，最大应力值。

可见，在三种极限工况下，去掉奇异点的应力值同样的，其中的应力范围过渡也很小，因此也属于奇异点。

而整体高应力范围在左右制动时高应力区位于上部伸出部位的颈部下侧，最大应力值。

可见，在三种极限工况下，去掉奇异点的应力值，转向节的整体应力都在许用应力范围之内。

其中垂直跳动工况时转向节的受力条件最为恶劣，可作为设计改进的重点。

表给出了在各高应力节点在不同工况下的应力值。

表高应力节点的等效应力值节点节点号应力垂直跳动工况转向工况制动工况变形分析图分别为转向节在三个工况下的变形状况，在三种图转向节在垂直跳动制动转向工况下的变形图工况下最大变形量分别为。

零件加工工艺分析零件的制造包括毛坯生产切削加工热处理和装配等许多的生产阶段。

转向节的加工分为毛坯制造和成品机加工。

二〇年五月十六日星期毛坯的确定汽车转向节要求有足够的韧性和强度以保证其工作的稳定，该零件为调质，生产批量大，但壁厚不均匀，所以毛坯不宜采用铸造，毛坯采用锻造，锻造工艺主要由劈叉拔杆预锻终锻等工序组成。

采用模锻有以下优点锻件的内部组织结构结实，可获得较高的强度锻件的废品少，因为锻件没有疏松表面杂质内部裂纹的缺陷制得的小公差锻件可以减少机加工工时锻件的表面光洁度高生产率较高。

粗精基准的选择基面的选择是工艺规程设计的重要工作之。

基面选择的正确合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高，可以使加工质量得到保证。

否则，会是加工困难，甚至造成报废。

粗基准的选择选择粗基准主要是选择的道机械加工工序的定位基准，以便为后续工序提供精基准。

选择粗基准的出发点是要考虑如何合理分配各加工表面的余量，二要考虑怎样保证不加工表面与加工表面间的尺寸及相互位置要求，般应按下列原则选择若工件必须首先保证重要表面的加工余量均匀，则应优先该表面为粗基准若工件每个表面都有加工要求，为了保证各表面都有足够的余量，应选加工量最小的表面为粗基准若工件必须保证个加工表面的尺寸或位置要求，则应选该加工表面为粗基准④选作粗基准的表面应尽可能平整，没有飞边浇口冒口或其他缺陷。

粗基准般只允许使用次。

精基准的选择选择精基准时，应从整个工艺过程来考虑如何保证工件的尺寸精度和位置精度，并使用起来方便可靠，般应按下列原则选择基准重合原则应选用设计基准作为定位基准。

基准统原则应尽可能在多数工序中选用组统的定位基准来加工其他各表面。

采用基准统原则可以避免基准转换所产生的误差，并可使各工序所用夹具的些结构相同或相似，简化夹具的设计和制造。

自为基准原则有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，应该选择加工表面本身作为定位基准。

二〇年五月十六日星期④互为基准原则对于相互位置精度要求高的表面，作为精基准，可以采用互为基准，反复加工的方法。

可靠方便原则应选定位可靠，装夹方便的表面作基准。

此处主要考虑基准重合原则。

因此，该转向节为大批量生产，再考虑到以上各因素，为了方便地加工出精基准，使精基准面获得所需加工精度，本工序选用工件的制动孔加工表面主大孔端面以及孔作为精基准。

零件加工表面加工方法的确定转向节分为大孔制动器孔减震器孔摆臂孔四大部分加工。

大孔作为设计基准，也是所有加工面的测量基准。

因此，在加工过程中，大孔端面作为定位基准。

大孔部加工以大孔端面定位，镗和磨为主，镗用于粗加工和半精加工，磨用于精加工。

制动器孔加工是钻削达到粗糙度要求。

制动器安装孔的加工，采用两面销定位，要保证其位置精度。

减震器孔加工是端面加工，接着采用两面销定位加工减震器孔，要保证位置精度。

摆臂孔加工是钻削达到粗糙度要求。

摆臂孔的加工，采用两面销定位，要保证其位置精度。

通常平面的加工精度较易保证，而精度要求较高的孔轴线和端面的垂直度，孔的轴线与轴的轴线的角度则较难保证，往往成为生产中的关键。

所以制定本工序工艺过程时，应将如何保证这两个位置精度作为重点来保证。

加工路线制定与批量是有密切关系的，但是不同批量转向节生产工艺路线是有共同性的。

加工阶段粗精分开避免粗加工产生的变形破坏已加工过的表面的精度便于及时发现缺陷，否则在表面已精加工完之后再发现毛胚得缺陷时，就大大浪费了精加工工时和成本有利于保证加工精度，也有利于保护机床精度和合理利用机床。

工序中安排实效热处理，分离叉毛胚复杂，铸造内应力较大。

为了消除内应力，减小变形，保证精度的稳定性，铸造之后要安排实效处理，加热到度，加热速度度，出路温度度。

除了对铸造进行实效处理，往往在粗加工之后，再进行次实效处理，以清除内应力。

制定工艺路线的出发点，应当考虑精度及位置精度等技术要求，能得到合理保证。

在生产纲领已经确定位大批量生产的前提下，使工序尽量简单合理。

在安排加工顺序时，应遵循以下原则二〇年五月十六日星期先基准后其他作为精基准的表面应在工艺过程开始就进行加工，因为后续工序中加工其他表面要用它来定位在加工精基准面时，需要用粗基准定位先主要后次要，先粗后精。

精基准加工好后，接着应对精度要求较高的各主要表面进行粗加工半精加工和精加工，精度要求特别高的表面还