TOP22【毕业设计】锥面及螺纹配合数控加工工艺与加工.doc文档免费在线阅读

确定零件的装夹方式在数控车削加工过程中，夹具是用来装夹被加工工件的，对工件的加工精度影响极大，如若选择不当不仅会导致被加工工件精度的降低，严重的甚至会直接使所加工的工件不能使用，工艺路线很长。

在拟定工艺路线时，工序集中或分散的程度，主要取决于生产规模零件的结构特点和技术要求，有时，还要考虑各工序生产节拍的致性。

般情况下，单件小批生产时，只能工序集中，在台普通机床上加工出尽量多的表面大批大量生产时，既可以采用多刀多轴等高效自动机床，将工序集中，也可以将工序分散后组织流水生产。

此设计的主要目是研究锥面及螺纹配合的数控加工与研究，为了研究过程方便并达到较高的精度，故采用工序分散原则，而在实际生产中应严格按照原则办事。

各加工工序的选择参照表及表表轴加工工序卡工步工步内容刀具号刀具规格主轴未注到角均为毫米，该零件图上漏掉了零件加工精度即粗糙度的要求，以及件图零件轴赘面和最右端轴与件图中各孔的配合类型，其几何条件不充分，影响到零件轮廓的构成再此进行更正将其锥面的配合类型设定为间隙配合，短轴为毫米件左端有带倒角的深孔，外轮廓为两个宽为毫米而深为毫米的圆周槽，通过个半径为毫米的圆弧连接锥度为度的锥面，其次为公称直径为毫米的外螺纹。

件轴锥面与件采用间隙配合，螺纹采用正常配合，图中好的定位和减少应力集中的作用，而增加了螺纹配合也使该零件配合更加的可靠，由于该零件有内部结构，故在此能更加清楚的表达出零件的主要形状特征。

右图为外轮廓为椭圆面的带有内锥孔和内螺纹的配合件，长轴毫米，锥面及螺纹配合零件图对构成零件轮廓的几何条件进行分析上图中件为带螺纹和退刀槽的锥面轴，相对于中线对称是个回转体零件，零件图如上，件，件均为带锥面的回转体零件并且还增加了内螺纹的配合，锥面有良质量要求不是特别高，以及不能满足生产效率要求的情况，占机调整时间长，加工部位分散，需要多次安装设臵原点，按些特定的制造依据加工的型面轮廓，严尽把数控机床当作普通机床使用，降低生产成本。

零件图分析图作为现代机械生产的工具高效率高精度的代表，数控机床的优点虽然如此之多，我国数控机床的发展也相当迅猛，但是它在我国工业生产中的比重依然很小，价格也是非常的高，因此生产成本也非常高，在对于些简单的，加工于经常变更生产对象的情况下应尽可能的使用数控机床，因为数控加工的特点就是只须更改加工程序即可批量小而又多次重复生产的零件几何形状复杂的零件贵重零件加工需要全部检验的零件⑩试制件。

当然工质量要求的普通机床无法加工的普通机床无法满足加工效率以及在进行手动加工有可能引入较大的加工误差和随机误差。

④普通机床无法满足加工效率以及在进行手动加工有可能引入较大的加工误差和随机误差。

对加工质量的要求，选择加工精度要求较高的道或几道工序进行加工。

除此之外，还应该考虑到设备的利用率和生产车间实际的生产条件，适合使用数控机床进行加工的部分包括以下几个方面传统老式机床加工无法保证其加上对要优于在普通机床上加工的零件，但是并不是所有的加工工艺过程都适合在数控机床上完成，在很多的情况下只有零件的道工序需要在数控机床上加工。

这就需要我们对零件图样进行仔细的研究和分析，以及考虑到零件因而应注意以下几个方面。

在数控加工前，要将机床的运动过程零件的工艺过程刀具的形状切削用量和走刀路线等都编入程序。

因此数控加工相对于普通加工具有定的复杂性。

虽然经过数控加工的零件无论在效率和质量数控车床的性能特点，提出刀具方案和夹具方案，对数控加工来说具有非常重要的意义。

数控车床加工工艺的分析数控车床加工的工艺与普通车床的加工工艺类似，但由于数控车床是次装夹，连续自动加工完成所有车削工序，形。

进行有效合理的车削加工，避免多走空刀，提高生产效率。

④选择工件夹具，确定合理的定位方式和夹紧方法，做到装夹工件快速有效确定合理的切削用量。

加工工艺分析是对零件进行加工前的必要准备条件，因此熟悉削要求，保证刀具耐用度不低于个工作班日。

。

加工余量的选择，缩短加工时间，降低零件加工费用保证得到图纸上所规定的精度和表面粗糙度要求更合理地安排热处理工序的安排更好的处理工件刚性以免零件发生变合理，工件质量和稳定性越好，反之，加工出来的工件可能会出现严重的的质量问题而不能满足加工要求。

要确定出正确的加工工艺必须作好对影响加工质量因素的分析和确定选择合理的刀具，使刀具刚性能达到工件材料车仿真模型在计算机软件上运行的过程。

仿真是通过实验来研究实际系统的种技术，通过仿真技术可以弄清系统内在结构变量和环境条件的影响。

数控车床的加工过程与普通加工也有很大的影响，加工工艺设臵越化模型进行定的算法处理，使其成为合适的形式如将数值积分变为迭代运算模型之后，成为能被计算机接受的可计算模型。

仿真模型对实际系统来讲是个二次简化的模型。

仿真实验是指将系统的仿化模型进行定的算法处理，使其成为合适的形式如将数值积分变为迭代运算模型之后，成为能被计算机接受的可计算模型。

仿真模型对实际系统来讲是个二次简化的模型。

仿真实验是指将系统的仿真模型在计算机软件上运行的过程。

仿真是通过实验来研究实际系统的种技术，通过仿真技术可以弄清系统内在结构变量和环境条件的影响。

数控车床的加工过程与普通加工也有很大的影响，加工工艺设臵越合理，工件质量和稳定性越好，反之，加工出来的工件可能会出现严重的的质量问题而不能满足加工要求。

要确定出正确的加工工艺必须作好对影响加工质量因素的分析和确定选择合理的刀具，使刀具刚性能达到工件材料车削要求，保证刀具耐用度不低于个工作班日。

。

加工余量的选择，缩短加工时间，降低零件加工费用保证得到图纸上所规定的精度和表面粗糙度要求更合理地安排热处理工序的安排更好的处理工件刚性以免零件发生变形。

进行有效合理的车削加工，避免多走空刀，提高生产效率。

④选择工件夹具，确定合理的定位方式和夹紧方法，做到装夹工件快速有效确定合理的切削用量。

加工工艺分析是对零件进行加工前的必要准备条件，因此熟悉数控车床的性能特点，提出刀具方案和夹具方案，对数控加工来说具有非常重要的意义。

数控车床加工工艺的分析数控车床加工的工艺与普通车床的加工工艺类似，但由于数控车床是次装夹，连续自动加工完成所有车削工序，因而应注意以下几个方面。

在数控加工前，要将机床的运动过程零件的工艺过程刀具的形状切削用量和走刀路线等都编入程序。

因此数控加工相对于普通加工具有定的复杂性。

虽然经过数控加工的零件无论在效率和质量上对要优于在普通机床上加工的零件，但是并不是所有的加工工艺过程都适合在数控机床上完成，在很多的情况下只有零件的道工序需要在数控机床上加工。

这就需要我们对零件图样进行仔细的研究和分析，以及考虑到零件加工质量的要求，选择加工精度要求较高的道或几道工序进行加工。

除此之外，还应该考虑到设备的利用率和生产车间实际的生产条件，适合使用数控机床进行加工的部分包括以下几个方面传统老式机床加工无法保证其加工质量要求的普通机床无法加工的普通机床无法满足加工效率以及在进行手动加工有可能引入较大的加工误差和随机误差。

④普通机床无法满足加工效率以及在进行手动加工有可能引入较大的加工误差和随机误差。

对于经常变更生产对象的情况下应尽可能的使用数控机床，因为数控加工的特点就是只须更改加工程序即可批量小而又多次重复生产的零件几何形状复杂的零件贵重零件加工需要全部检验的零件⑩试制件。

当然作为现代机械生产的工具高效率高精度的代表，数控机床的优点虽然如此之多，我国数控机床的发展也相当迅猛，但是它在我国工业生产中的比重依然很小，价格也是非常的高，因此生产成本也非常高，在对于些简单的，加工质量要求不是特别高，以及不能满足生产效率要求的情况，占机调整时间长，加工部位分散，需要多次安装设臵原点，按些特定的制造依据加工的型面轮廓，严尽把数控机床当作普通机床使用，降低生产成本。

零件图分析图锥面及螺纹配合零件图对构成零件轮廓的几何条件进行分析上图中件为带螺纹和退刀槽的锥面轴，相对于中线对称是个回转体零件，零件图如上，件，件均为带锥面的回转体零件并且还增加了内螺纹的配合，锥面有良好的定位和减少应力集中的作用，而增加了螺纹配合也使该零件配合更加的可靠，由于该零件有内部结构，故在此能更加清楚的表达出零件的主要形状特征。

右图为外轮廓为椭圆面的带有内锥孔和内螺纹的配合件，长轴毫米，短轴为毫米件左端有带倒角的深孔，外轮廓为两个宽为毫米而深为毫米的圆周槽，通过个半径为毫米的圆弧连接锥度为度的锥面，其次为公称直径为毫米的外螺纹。

件轴锥面与件采用间隙配合，螺纹采用正常配合，图中未注到角均为毫米，该零件图上漏掉了零件加工精度即粗糙度的要求，以及件图零件轴赘面和最右端轴与件图中各孔的配合类型，其几何条件不充分，影响到零件轮廓的构成再此进行更正将其锥面的配合类型设定为间隙配合，螺纹按照正常配合，而最右端轴标注为的间隙配合。

零件图上的图线位臵是十分清晰，编程的时候比较方便下手零件图上给定的几何条件比较合理，数学处理也比较简单。

④该零件图上尺寸标注适应数控车床加工的要求，而且使用了同基准标注尺寸或直接给出坐标尺寸。

尺寸精度要求分析通过分析零件图样尺寸精度的要求，以及现有数控机床的加工能力判断能利用车削工艺保证其加工质量的要求，因此可以保证加工的可行性。

形状和位臵精度的要求零件图样上给定的形状和位臵公差是保证零件精度的重要依据。

加工时，要按照其要求确定零件的定位基准准，还可以和测量基根据数控车床的特殊需要进行些技术性处理，以便有效的控制零件的形状和位臵精度。

该零件图中没有标注必要的形位公差，再此将其设定为同轴度不超过毫米，两个零件