TOP21【毕业设计】香水瓶模型数控加工工艺规程制订.doc文档免费在线阅读

瓶盖需要两次装夹，分别进行左端粗精加工右端粗精加工。

瓶身只需要次装夹即可。

这样三道工序就能完成零间的加工，定位基准可以得到很好的保证，不会出现过大的定位误差。

每次装夹都要对刀，这样就只对刀三次，保证了刀位误差。

确定各工序的工步顺序进给路线，绘制走刀路线图。

制定零件数控车削加工工步顺序般遵循下列原则表查得进给量计算进给速度工步精车左端外轮廓，保证直径尺寸，长度尺寸，圆弧尺寸，表面粗糙度达到已知由文献表查得切削速度，计算主轴转速取由文献表查得进给量计算进指定用于换刀的位置点。

在数控车床上加工工件时，需要经常换刀，在程序编制时，就要设置换刀点。

换刀点的位置应避免与工件，夹具和机床干涉。

普通数控车床的换刀点由编程人员指定，通常将其与对刀点重合。

由于是用系对刀，所以刀位点就与工件坐标系原点重合。

所以对刀点就选在工件上。

这样对刀点的位置就容易确定，换刀就很容易，可以直接从对刀点进给到换刀点。

缩短了刀具的空行程，缩短了加工时间。

正确选择换刀点数控程序中获得尺寸，即次对刀可加工批工件，对刀点应选在夹具定位元件的起始基准上，并将编程原点与定位基准重合，以便直接按定位基准对刀或将对刀点选在夹具中专设的对刀元件上，以方便对刀。

由于选择了来建立工件坐标件定位基准有固尺寸联系的夹具的位置或机床上。

其选择原则如下对刀点的位置容易确定能够方便换刀，以便与换刀点重合采用建立工件坐标系时，对刀点应与工件坐标系原点重合批量加工时，为应用调整法方向退离工件，在刀偏表中相应刀号的坐标处输入依次将所用刀具进行对刀对完所有刀具后在外圆刀刀号的磨损处输入选择合理的对刀点及换刀点正确选择对刀点对刀点可以设在被加工零件上，也可以设在与零变，将刀具沿向退离工件，测量工件直径，记下数值并输入到刀偏表的相应刀号的坐标处手动移动刀具沿方向靠近工件轻微接触工件端面，然后沿方向车削工件，即产生切屑保持坐标不变，将刀具沿对刀对刀自动对刀其操作步骤为将所用刀具装到自动回转刀架上并使主轴中速转动二〇年十月二十二日星期六手动移动刀具沿方向靠近工件，直至刀刃轻微接触到工件表面，即产生切屑保持坐标不具比较少，所以采用机内对刀。

对刀方法试切对刀采用指令建立工件坐标系对刀采用零点偏置指令建立工件坐标系对刀改变参考点位置，通过回参考点直接对刀多刀加工时的对刀利用刀具长度补偿功能对刀机外对刀仪对位置的关系点，是确定共建坐标系与机床坐标系的关系点。

对刀就是将刀具的刀位点置于对刀点上，以便建立工件坐标系。

本零件采用手动对刀。

正确选择对刀方式对刀方式分为机内对刀和机外对刀，本次因为加工的使用的刀这样可以减少切削加工时切削力矩引起的工件扭转变形。

通过对零件图的分析，我设计的零件为了方便加工，瓶盖选用三爪卡盘和顶尖装夹，瓶身选用三爪卡盘装夹即可。

选择对刀方式及对刀点对刀点是用来确定刀具与工件的相向定位准确，所以应用广泛。

用双三爪自定心卡盘装夹对于精度要求较高变形要求小的细长轴类零件可采用双主轴驱动式数控车床加工，机床两主轴轴线同轴转动同步，零件两端同时分别有三爪自定心卡盘装夹并带动旋转，较大工件时要端用卡盘夹住，另端用后顶尖支撑。

为了防止工件由于切削力的作用而产生轴向位移，必须在卡盘内装限位支撑，或利用工件的工作台面限位。

这种方法比较安全，能承受较大的轴向切削力，安装刚性好，轴，可用两顶尖装夹。

两顶尖装夹工件方便，不需要找正，装夹精度高，但必须先在工件的两端面钻出中心孔。

该装夹方式适用与多工序加工或精加工。

用卡盘和顶尖装夹用两顶尖装夹工件虽然精度高，但刚性差。

因此，车削质量。

用三爪自定心卡盘装夹精加工后的表面时，被夹住的工件表面应包层铜皮，以免夹伤工件表面。

在两顶尖之间装夹对于长度尺寸较大或加工工序较多的轴类工件，为保证每次装夹时的装夹精二〇年十月二十二日星期六度步运动的，能自动定心，般不需要找正。

三爪自定心卡盘装卡工件方便省时，自动定心好，但夹紧力较小，所以适用于装夹外形规则的中小型工件。

三爪自定心卡盘可装成正爪或反爪两种形式。

反爪用于装夹直径较大的工件确保重要表面的精加工余量，采用外圆柱表面作为粗加工定位基准，达到了简单方便快捷的目的。

缩短了加工时间，提高了生产效率。

确定工件的装夹方式常用装夹方式在三爪自定心卡盘上装夹三爪自定心卡盘的三个爪是同精度较高的毛坯。

钢料的毛坯精度较高，硬度较大，外圆柱表面的毛坯余量均匀。

所以，可以直接采用钢料的外圆柱表面作为粗加工定位基准。

以毛坯的外圆柱表面作为粗定位基准，加工出零件的精加工定为基准。

这样可以确精度较高的毛坯。

钢料的毛坯精度较高，硬度较大，外圆柱表面的毛坯余量均匀。

所以，可以直接采用钢料的外圆柱表面作为粗加工定位基准。

以毛坯的外圆柱表面作为粗定位基准，加工出零件的精加工定为基准。

这样可以确保重要表面的精加工余量，采用外圆柱表面作为粗加工定位基准，达到了简单方便快捷的目的。

缩短了加工时间，提高了生产效率。

确定工件的装夹方式常用装夹方式在三爪自定心卡盘上装夹三爪自定心卡盘的三个爪是同步运动的，能自动定心，般不需要找正。

三爪自定心卡盘装卡工件方便省时，自动定心好，但夹紧力较小，所以适用于装夹外形规则的中小型工件。

三爪自定心卡盘可装成正爪或反爪两种形式。

反爪用于装夹直径较大的工件。

用三爪自定心卡盘装夹精加工后的表面时，被夹住的工件表面应包层铜皮，以免夹伤工件表面。

在两顶尖之间装夹对于长度尺寸较大或加工工序较多的轴类工件，为保证每次装夹时的装夹精二〇年十月二十二日星期六度，可用两顶尖装夹。

两顶尖装夹工件方便，不需要找正，装夹精度高，但必须先在工件的两端面钻出中心孔。

该装夹方式适用与多工序加工或精加工。

用卡盘和顶尖装夹用两顶尖装夹工件虽然精度高，但刚性差。

因此，车削质量较大工件时要端用卡盘夹住，另端用后顶尖支撑。

为了防止工件由于切削力的作用而产生轴向位移，必须在卡盘内装限位支撑，或利用工件的工作台面限位。

这种方法比较安全，能承受较大的轴向切削力，安装刚性好，轴向定位准确，所以应用广泛。

用双三爪自定心卡盘装夹对于精度要求较高变形要求小的细长轴类零件可采用双主轴驱动式数控车床加工，机床两主轴轴线同轴转动同步，零件两端同时分别有三爪自定心卡盘装夹并带动旋转，这样可以减少切削加工时切削力矩引起的工件扭转变形。

通过对零件图的分析，我设计的零件为了方便加工，瓶盖选用三爪卡盘和顶尖装夹，瓶身选用三爪卡盘装夹即可。

选择对刀方式及对刀点对刀点是用来确定刀具与工件的相对位置的关系点，是确定共建坐标系与机床坐标系的关系点。

对刀就是将刀具的刀位点置于对刀点上，以便建立工件坐标系。

本零件采用手动对刀。

正确选择对刀方式对刀方式分为机内对刀和机外对刀，本次因为加工的使用的刀具比较少，所以采用机内对刀。

对刀方法试切对刀采用指令建立工件坐标系对刀采用零点偏置指令建立工件坐标系对刀改变参考点位置，通过回参考点直接对刀多刀加工时的对刀利用刀具长度补偿功能对刀机外对刀仪对刀对刀自动对刀其操作步骤为将所用刀具装到自动回转刀架上并使主轴中速转动二〇年十月二十二日星期六手动移动刀具沿方向靠近工件，直至刀刃轻微接触到工件表面，即产生切屑保持坐标不变，将刀具沿向退离工件，测量工件直径，记下数值并输入到刀偏表的相应刀号的坐标处手动移动刀具沿方向靠近工件轻微接触工件端面，然后沿方向车削工件，即产生切屑保持坐标不变，将刀具沿方向退离工件，在刀偏表中相应刀号的坐标处输入依次将所用刀具进行对刀对完所有刀具后在外圆刀刀号的磨损处输入选择合理的对刀点及换刀点正确选择对刀点对刀点可以设在被加工零件上，也可以设在与零件定位基准有固尺寸联系的夹具的位置或机床上。

其选择原则如下对刀点的位置容易确定能够方便换刀，以便与换刀点重合采用建立工件坐标系时，对刀点应与工件坐标系原点重合批量加工时，为应用调整法获得尺寸，即次对刀可加工批工件，对刀点应选在夹具定位元件的起始基准上，并将编程原点与定位基准重合，以便直接按定位基准对刀或将对刀点选在夹具中专设的对刀元件上，以方便对刀。

由于选择了来建立工件坐标系对刀，所以刀位点就与工件坐标系原点重合。

所以对刀点就选在工件上。

这样对刀点的位置就容易确定，换刀就很容易，可以直接从对刀点进给到换刀点。

缩短了刀具的空行程，缩短了加工时间。

正确选择换刀点数控程序中指定用于换刀的位置点。

在数控车床上加工工件时，需要经常换刀，在程序编制时，就要设置换刀点。

换刀点的位置应避免与工件，夹具和机床干涉。

普通数控车床的换刀点由编程人员指定，通常将其与对刀点重合。

由于是用建立的工件坐标系，对刀点在工件上，换刀点就无法与对刀点重合。

为了使换刀点不与工件，夹具和机床干涉，缩短空行程的原则我把换刀点设立在，的位置上。

制定合理的加工方案合理划分数控加工工序二〇年十月二十二日星期六对于多台不同的数控机床多道工序才能完成加工的零件，工序的划分自然以机床为单位来进行。

而对于需要很少的数控机床就能加工完零件全部内容的情况，数控加工工序的划分般按照下列方法进行以次安装所进行的加工作为道工序。

以个完整数控程序连续加工的内容作为道工序。

以工件上的结构内容组合用把刀具加工为道工序。

以粗精加工划分工序。

所以综合考虑具体情况和经济性，机床设备现有的工装设备等因素，为了更好的完成加工，我模拟了个加工工序方案。

方案以装夹划分需要两道工序。

工序，第次装夹进行粗精加工使工件达到精度要求。

工序二，掉头装夹进行粗精加工使工件达到精度要求。

方案二以粗精加工划分需要两道工序。

工序，第次装夹然后进行粗加工，掉头再进行粗