TOP212千t熟料水泥生产线项目可行性立项申报材料.doc文档免费在线阅读

对各种原料半成品和成品，在满足正常生产要求的前提下，合理减少储存期。

改进窑尾工艺布置，窑尾预热器塔架设计为钢结构，烟囱为钢烟囱，依附在预热器塔架上，既可以加快施工安装进度，节省投资，又可以美化建筑。

充分考虑节能降耗，生料磨和煤磨分别抽取窑尾窑头的热废气进行烘干，可节约大量的烘干用煤生料入窑采用钢丝胶带提检修照明电压站用变压器选择直流系统直流系统的负荷包括正常工作负荷和事故负荷，考虑投资维护以及管理等费用，设计选用铅酸免维护蓄电池直流成套装置套。

主要电气设备选型高压配电设备选用金属铠装全封闭中置移开式高压开关柜站用低压配电设备选用抽屉式低压配电屏继电保护屏选用标准屏控制屏选用系列仪表控制屏，控制台为由系统配套的电脑工作台静止可控硅励磁装置随。

水泥包装设置两台十嘴回转式包装机，每台包装机的能力为。

包装好的袋装水泥标准袋，经卸袋输送系统送入袋装水泥成品库内储存或直接入装车机装车。

设座袋装水泥成品库，储存量。

辅助生产袋收尘器，将含尘气体净化后排入大气。

水泥包装水泥汽车散装及成品堆存出库水泥经两台提升机输送至三套水泥包装系统。

水泥汽车散装设库侧，每个库设散装头，设备能力日运转时数按设备的利用系数考虑输送设置座水泥库，总储量为。

来自水泥粉磨系统的水泥经斗式提升机空气输送斜槽送入水泥库内。

出库水泥经库底卸料装置空气输送斜槽及斗式提升机送往水泥汽车散装及水泥包装系统。

库顶及库下均设有。

出磨物料经提升机斜槽喂入选粉机，分选后粗粉回磨继续粉磨，细粉经袋收尘器收集作为成品由斜槽送入水泥库。

磨尾气体经选粉机进入袋收尘器，净化后排入大气。

烟气的正常排放浓度标。

水泥储存及套，每套都采用辊压机配球磨机带选粉机的联合粉磨系统，能力分别为和。

来自水泥粉磨调配站的混合料经胶带输送机直接喂入辊压机，经风选合格的料子喂入磨机内进行粉磨。

水泥粉磨工艺流程简述水泥调配站水泥调配站设置三个仓，三座仓分别储存石膏粉煤灰，库下各设出料口，由定量给料机按定比例计量配料经胶带输送机送至水泥粉磨系统。

水泥粉磨水泥粉磨系统共两送机反转将湿窑灰排出，再由人工清出。

熟料储存及转运经回转窑烧好及篦冷机冷却破碎好的熟料经链斗输送机直接送入熟料库储存。

熟料储存采用圆库，储存量为。

出库熟料经扇形阀胶带机可送水泥调配站调配库放。

立式原料磨停运时，窑尾预热器排出经增湿塔的废气可全部进入袋式除尘器净化后排放。

增湿塔除尘器收下的粉尘，与原料磨的成品生料起送入生料库。

当增湿塔工作不正常时，收下的窑灰水分过大，增湿塔下的螺旋输入窑和分解炉部分作为煤磨的烘干热源，其余废气经袋式收尘器净化后排入大气。

窑尾预热器排出经增湿塔增湿调质的废气，经窑尾高温风机部分送至立式原料磨作为烘干热源，其余部分送至窑尾废气袋式除尘器净化后排熟料。

窑与分解炉用煤比例为，入窑生料的表观分解率约为。

熟料冷却机采用控制流篦式冷却机，带有熟料破碎机。

出冷却机的熟料温度为环境温度。

熟料冷却机排出的气体部分作为二次风及三次风炉。

为保证安全生产，本系统设有防爆阀及灭火装置。

熟料烧成及窑尾废气处理熟料煅烧选用台米回转窑，窑尾带低压损型旋风预热器和分解炉。

窑的设计台指标为日产熟料吨。

烧成热耗熟料可比磨烘干气体来自窑头蓖冷机烟气，并设有备用热风炉。

煤磨废气用高效防爆专用脉冲袋收尘器处理后排放。

煤粉仓下设有环状天平计重机，既可计量，又能调节喂煤量。

经计量后的煤粉分别送至窑头的四通道喷煤管及窑尾的分解。

原煤由堆棚经吊车取料后，放入原煤仓，卸下原煤由皮带输送机喂入磨头圆盘喂料机，再喂入煤磨，在磨内进行烘干及粉磨。

出磨煤粉随气流经动态选粉机收集后，送入煤粉仓。

动态选粉机选出的粗粉返回磨内重新粉磨。

煤输送机经钢丝胶带斗式提机送入窑尾旋风预热器二级筒的上升管道系统。

煤粉制备选用风扫式煤磨，当进料粒度，入磨综合水分，成品细度筛余，终水分的条件下，系统产量∽化库所需气源由罗茨风机供气。

库内生料经设在库底的卸料口按顺序卸至搅拌仓。

均化作用主要由库内重力切割和搅拌仓的搅拌来实现。

搅拌仓内的生料经气体搅拌后，小仓卸出的生料经固体流量计量，自仓下卸出的生料经链式经链式输送机斗式提升机空气斜槽送至生料均化库储存。

当立式原料磨停运时，废气处理系统收集的粉尘与生料库侧卸料器卸出的生料搭配送入生料库，以保证生料成分稳定，避免窑灰单独入库而引起生料成分波动。

生料均采用出窑尾预热器经增湿塔增湿的废气温度约为烘干热源。

生料均化及生料入窑喂料系统分别设置座型连续式气力均化库，每库储存量为吨。

来自立式原料磨的成品生料及窑尾废气处理系统收集的粉尘经采用出窑尾预热器经增湿塔增湿的废气温度约为烘干热源。

生料均化及生料入窑喂料系统分别设置座型连续式气力均化库，每库储存量为吨。

来自立式原料磨的成品生料及窑尾废气处理系统收集的粉尘经链式输送机斗式提升机空气斜槽送至生料均化库储存。

当立式原料磨停运时，废气处理系统收集的粉尘与生料库侧卸料器卸出的生料搭配送入生料库，以保证生料成分稳定，避免窑灰单独入库而引起生料成分波动。

生料均化库所需气源由罗茨风机供气。

库内生料经设在库底的卸料口按顺序卸至搅拌仓。

均化作用主要由库内重力切割和搅拌仓的搅拌来实现。

搅拌仓内的生料经气体搅拌后，小仓卸出的生料经固体流量计量，自仓下卸出的生料经链式输送机经钢丝胶带斗式提机送入窑尾旋风预热器二级筒的上升管道系统。

煤粉制备选用风扫式煤磨，当进料粒度，入磨综合水分，成品细度筛余，终水分的条件下，系统产量∽。

原煤由堆棚经吊车取料后，放入原煤仓，卸下原煤由皮带输送机喂入磨头圆盘喂料机，再喂入煤磨，在磨内进行烘干及粉磨。

出磨煤粉随气流经动态选粉机收集后，送入煤粉仓。

动态选粉机选出的粗粉返回磨内重新粉磨。

煤磨烘干气体来自窑头蓖冷机烟气，并设有备用热风炉。

煤磨废气用高效防爆专用脉冲袋收尘器处理后排放。

煤粉仓下设有环状天平计重机，既可计量，又能调节喂煤量。

经计量后的煤粉分别送至窑头的四通道喷煤管及窑尾的分解炉。

为保证安全生产，本系统设有防爆阀及灭火装置。

熟料烧成及窑尾废气处理熟料煅烧选用台米回转窑，窑尾带低压损型旋风预热器和分解炉。

窑的设计台指标为日产熟料吨。

烧成热耗熟料可比熟料。

窑与分解炉用煤比例为，入窑生料的表观分解率约为。

熟料冷却机采用控制流篦式冷却机，带有熟料破碎机。

出冷却机的熟料温度为环境温度。

熟料冷却机排出的气体部分作为二次风及三次风入窑和分解炉部分作为煤磨的烘干热源，其余废气经袋式收尘器净化后排入大气。

窑尾预热器排出经增湿塔增湿调质的废气，经窑尾高温风机部分送至立式原料磨作为烘干热源，其余部分送至窑尾废气袋式除尘器净化后排放。

立式原料磨停运时，窑尾预热器排出经增湿塔的废气可全部进入袋式除尘器净化后排放。

增湿塔除尘器收下的粉尘，与原料磨的成品生料起送入生料库。

当增湿塔工作不正常时，收下的窑灰水分过大，增湿塔下的螺旋输送机反转将湿窑灰排出，再由人工清出。

熟料储存及转运经回转窑烧好及篦冷机冷却破碎好的熟料经链斗输送机直接送入熟料库储存。

熟料储存采用圆库，储存量为。

出库熟料经扇形阀胶带机可送水泥调配站调配库。

水泥粉磨工艺流程简述水泥调配站水泥调配站设置三个仓，三座仓分别储存石膏粉煤灰，库下各设出料口，由定量给料机按定比例计量配料经胶带输送机送至水泥粉磨系统。

水泥粉磨水泥粉磨系统共两套，每套都采用辊压机配球磨机带选粉机的联合粉磨系统，能力分别为和。

来自水泥粉磨调配站的混合料经胶带输送机直接喂入辊压机，经风选合格的料子喂入磨机内进行粉磨。

出磨物料经提升机斜槽喂入选粉机，分选后粗粉回磨继续粉磨，细粉经袋收尘器收集作为成品由斜槽送入水泥库。

磨尾气体经选粉机进入袋收尘器，净化后排入大气。

烟气的正常排放浓度标。

水泥储存及输送设置座水泥库，总储量为。

来自水泥粉磨系统的水泥经斗式提升机空气输送斜槽送入水泥库内。

出库水泥经库底卸料装置空气输送斜槽及斗式提升机送往水泥汽车散装及水泥包装系统。

库顶及库下均设有袋收尘器，将含尘气体净化后排入大气。

水泥包装水泥汽车散装及成品堆存出库水泥经两台提升机输送至三套水泥包装系统。

水泥汽车散装设库侧，每个库设散装头，设备能力日运转时数按设备的利用系数考虑。

水泥包装设置两台十嘴回转式包装机，每台包装机的能力为。

包装好的袋装水泥标准袋，经卸袋输送系统送入袋装水泥成品库内储存或直接入装车机装车。

设座袋装水泥成品库，储存量。

辅助生产设施情况根据各生产车间用气点的要求，设个压缩空气站，设台空压机，其中台备用，供应生产线所需的压缩空气。

其它办公大楼化验室及小磨房，耐火材料库，备品备件库及材料库等设施，均新建。

工艺方案选择为达到生产可靠节能减排节省投资的目的，我们在确定工艺方案时，对主要工艺方案进行了认真的比较，对此简述如下。

为保证系统运转率，提高产品产质量，设计中大量选用了具有先进水平的新设备新工艺，以提高生产线的装备水平，确保设计指标的实现。

如立式生料磨新型五级旋风预热器带分解炉系统高效空气梁篦冷机节能型多通道燃烧器新型多点流生料均化库水泥磨采用辊压机联合粉磨系统等，输送设备大量采用了耐用节电的空气输送斜槽链式输送机以及钢丝胶带提升机等，使该工程的装备水平在国内同规模生产线中处于较先进水平。

在保证生产线的完整性生产的连续性和可靠性的前提下，力求简化生产工艺流程，以便于生产管理，减少生产事故点，降低投资。

适当提高设备运转率，并用引进技术国内制造的设备代替进口产品，尽量提高设备的国产化率。