TOP16毕业论文_带式输送线PLC的控制.doc文档免费在线阅读

扩大功能，机多用化拓展运人运料或双向运输等功能，做到机多用，使其发挥最大的经济效益。

开发特殊型带式输送线，如弯曲带式输送线大倾角或垂直提升输送线等。

大学届本科毕业设计论文第二章工业理与应用编程序控制器的发展概况及前景可编程序控制器现在般简称为它是以微处理器为基础，综合了计算机技术半导体集成技术自动控制技术数字技术通信网络技等发展起来的种通用的工业自动控制装置。

以其显著的优点在冶金化工交通电力等领域获得了广泛的应用，成为了现代工业控制三大支柱之。

在可编程序控制器问世以前，工业控制领域中继电器控制占主导地位。

传统的继电器控制具有结构简单易于掌握价格便宜等优点，在工业生产中应用甚广。

但是控制装置体积大动作速度较慢展方向。

提高元部件性能和可靠性设备开机率的高与低主要取决于元部件的性能和可靠性。

除了进步完善和提高现有元部件的性能和可靠性，还要不断地开发研究新的技术和元部件，如高性能可控软起动技术动态分析与监保护装置技术是国内的空白。

进方法设备大型化提高运输能力为了适应高产高效集约化生产的需要，带式输送线的输送能力要加大。

长距离高带速大运量大功率是今后发展的必然趋势，也是高产高效矿井运输技术的发国外传动方式多样，如统控传动系统等。

监控装置国外输送线已采用高档可编程序控制器国输送线仅采用了中档可编程序控制器来控制输送线的起动正常运行停机等工作过程。

输送线保护装置近年国外输送线先进仅为国外产品的。

输送线减速器寿命我国输送线减速器寿命万小时，国外输送线减速器寿命万小时。

带式输送线上下运行时可靠性差。

控制系统上差距驱动方式我国为调速型液力偶合器和硬齿面减速器，送带最高为外为输送带接头强度我国输送带接头强度为母带的，国外达母带的。

托辊寿命我国现有的托辊技术与国外比较，寿命短速度低阻力大。

我国输送线托辊寿命为万小时，国产托辊寿命车能自动随输送带伸缩到位。

输送线品种国内机型品种少，功能单，使用范围受限，不能充分发挥其效能。

可靠性寿命上的差距输送带抗拉强度我国生产的织物整芯阻燃输送带最高为外为丝绳芯阻燃输工作时防滑的要求，又要满足在输送线运行的情况下实现快速自移。

高效存储带与张紧装置我国采用封闭式储带结构和绞车拉紧为主。

国外采用结构先进的开放式储存带装置和高精度的大扭矩大行程自动张紧设备，托辊小带速由于受托辊转速的限制，我国带式输送线带速为，国外为以上。

工作面顺槽运输长度我国为，国外为。

自移机尾国内自移机尾主要依赖进口，对自移机尾的要求是共同的，既要满足输送线正常率约为国外产品的，固定带式输送线的装机功率相差更大。

运输能力我国带式输送线最大运量为，国外已达。

最大输送带宽度我国带式输送线为外最大大学届本科毕业设计论文井的需要，尤其是顺槽可伸缩带式输送线的关键部件及其功能如自移机尾高效储带与张紧装置等与国外有着很大差距。

装机功率我国工作面顺槽可伸缩带式输送线最大装机功率为外产品可达产带式输送线的装机功圈与湿式磨擦离合器组合而成即粘性传动，通过比例阀及控制系统来实现软起动与功率平衡，其调节精度可达以上，但价格昂贵，急需国产化。

技术性能上差距我国带式输送线的主要性能与参数已不能满足高产高效矿送线的软起动与功率平衡，解决了长距离带式输送线的起动与功率平衡及同步性问题。

但其调节精度及可靠性与国外相比还有定差距。

当单机功率，可控起动显示出优越性。

由于可控软起动是将行星齿轮减速器的内齿差很远。

可靠的可控软起动技术与功率均衡技术。

长距离大运量带式输送线由于功率大距离长且多机驱动，必须采用软起动方式来降低输送线制动张力，特别是多电机驱动时。

国内已大量应用调速型液力偶合器来实现输的技术关键是动态分析与监测技术，它是制约大型皮带输送线发展的核心技术。

目前我国用刚性理论来分析研究带式输送线并制订计算方法和设计规范，设计中对输送带使用了很高的安全系统般取左右，与实际情况相以及以核心的可编程电控装置，驱动系统采用调速型液力耦合器和行星齿轮减速器。

内外运带式输送线的技术的差距大型皮带输送线在关键核心技术上的差距皮带输送线动态分析与监测技术。

长距离大功率皮带输送线开发都取得了很大的进步，如大倾角长距离带式输送线成套设备高产高效工作面顺槽可伸缩带式输送线等均填补了国内技术空白，并对带式输送线的主要元部件进行了理论研究和产品开发，研制成功了多种软起动和制动装置现状我国生产制造的带式输送线的品种类型较多。

在八五期间，通过国家条龙日产万吨综采设备项目的实施，带式输送线的技术水平有了很大提高，煤矿井下用大功率长距离带式输送线的关键技术研究和新产品开现状我国生产制造的带式输送线的品种类型较多。

在八五期间，通过国家条龙日产万吨综采设备项目的实施，带式输送线的技术水平有了很大提高，煤矿井下用大功率长距离带式输送线的关键技术研究和新产品开发都取得了很大的进步，如大倾角长距离带式输送线成套设备高产高效工作面顺槽可伸缩带式输送线等均填补了国内技术空白，并对带式输送线的主要元部件进行了理论研究和产品开发，研制成功了多种软起动和制动装置以及以核心的可编程电控装置，驱动系统采用调速型液力耦合器和行星齿轮减速器。

内外运带式输送线的技术的差距大型皮带输送线在关键核心技术上的差距皮带输送线动态分析与监测技术。

长距离大功率皮带输送线的技术关键是动态分析与监测技术，它是制约大型皮带输送线发展的核心技术。

目前我国用刚性理论来分析研究带式输送线并制订计算方法和设计规范，设计中对输送带使用了很高的安全系统般取左右，与实际情况相差很远。

可靠的可控软起动技术与功率均衡技术。

长距离大运量带式输送线由于功率大距离长且多机驱动，必须采用软起动方式来降低输送线制动张力，特别是多电机驱动时。

国内已大量应用调速型液力偶合器来实现输送线的软起动与功率平衡，解决了长距离带式输送线的起动与功率平衡及同步性问题。

但其调节精度及可靠性与国外相比还有定差距。

当单机功率，可控起动显示出优越性。

由于可控软起动是将行星齿轮减速器的内齿圈与湿式磨擦离合器组合而成即粘性传动，通过比例阀及控制系统来实现软起动与功率平衡，其调节精度可达以上，但价格昂贵，急需国产化。

技术性能上差距我国带式输送线的主要性能与参数已不能满足高产高效矿井的需要，尤其是顺槽可伸缩带式输送线的关键部件及其功能如自移机尾高效储带与张紧装置等与国外有着很大差距。

装机功率我国工作面顺槽可伸缩带式输送线最大装机功率为外产品可达产带式输送线的装机功率约为国外产品的，固定带式输送线的装机功率相差更大。

运输能力我国带式输送线最大运量为，国外已达。

最大输送带宽度我国带式输送线为外最大大学届本科毕业设计论文带速由于受托辊转速的限制，我国带式输送线带速为，国外为以上。

工作面顺槽运输长度我国为，国外为。

自移机尾国内自移机尾主要依赖进口，对自移机尾的要求是共同的，既要满足输送线正常工作时防滑的要求，又要满足在输送线运行的情况下实现快速自移。

高效存储带与张紧装置我国采用封闭式储带结构和绞车拉紧为主。

国外采用结构先进的开放式储存带装置和高精度的大扭矩大行程自动张紧设备，托辊小车能自动随输送带伸缩到位。

输送线品种国内机型品种少，功能单，使用范围受限，不能充分发挥其效能。

可靠性寿命上的差距输送带抗拉强度我国生产的织物整芯阻燃输送带最高为外为丝绳芯阻燃输送带最高为外为输送带接头强度我国输送带接头强度为母带的，国外达母带的。

托辊寿命我国现有的托辊技术与国外比较，寿命短速度低阻力大。

我国输送线托辊寿命为万小时，国产托辊寿命仅为国外产品的。

输送线减速器寿命我国输送线减速器寿命万小时，国外输送线减速器寿命万小时。

带式输送线上下运行时可靠性差。

控制系统上差距驱动方式我国为调速型液力偶合器和硬齿面减速器，国外传动方式多样，如统控传动系统等。

监控装置国外输送线已采用高档可编程序控制器国输送线仅采用了中档可编程序控制器来控制输送线的起动正常运行停机等工作过程。

输送线保护装置近年国外输送线先进保护装置技术是国内的空白。

进方法设备大型化提高运输能力为了适应高产高效集约化生产的需要，带式输送线的输送能力要加大。

长距离高带速大运量大功率是今后发展的必然趋势，也是高产高效矿井运输技术的发展方向。

提高元部件性能和可靠性设备开机率的高与低主要取决于元部件的性能和可靠性。

除了进步完善和提高现有元部件的性能和可靠性，还要不断地开发研究新的技术和元部件，如高性能可控软起动技术动态分析与监控技术高效传送装置快速自移机尾高大学届本科毕业设计论文速托辊等，使带式输送线的性能得到进步的提高。

扩大功能，机多用化拓展运人运料或双向运输等功能，做到机多用，使其发挥最大的经济效益。

开发特殊型带式输送线，如弯曲带式输送线大倾角或垂直提升输送线等。

大学届本科毕业设计论文第二章工业理与应用编程序控制器的发展概况及前景可编程序控制器现在般简称为它是以微处理器为基础，综合了计算机技术半导体集成技术自动控制技术数字技术通信网络技等发展起来的种通用的工业自动控制装置。

以其显著的优点在冶金化工交通电力等领域获得了广泛的应用，成为了现代工业控制三大支柱之。

在可编程序控制器问世以前，工业控制领域中继电器控制占主导地位。

传统的继电器控制具有结构简单易于掌握价格便宜等优点，在工业生产中应用甚广。

但是控制装置体积大动作速度较慢耗电较多功能少，特别是由于它靠硬件连线构成系统，接线繁杂，当生产工艺或控制对象改变时，原有的接线控制柜就必须随之改变或更换，通用性和灵活性较差。

源年被美国通用汽车公司提出以取代继电器控制装置的要求。

年，美国数字设备公司研制出了第台可编程控制器，在美国通用汽车公司的生产线上试用成功，首次采用