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但对其综合利用的研究开发刚刚起步。

河南省油脂工品单。

大多数的小型油厂，生产技术水平低，产品无竞争力。

我国花生芝麻等油料的油脂生产技术较为先进，如清香花生油浓香花生油等都是我国的特色出口产品。

但对其综合利用的研究开发刚刚起步。

河南省油脂工业的现状是油料加工能力小。

年河南省的油料总产量为吨，占全国油料总产量的位居第，但河南省的油料加工量仅为万吨。

大多数油脂生产厂采用的是传统的生产工艺，产品比较单，副产物的综合利用较少。

果品蔬菜精深加工国内外技术发展现状发达国家的果品大都经过商品化处理并做到了采后立即冷处理，然后进入冷库或气调库，并采用冷链的形式进行运输和销售，保持其固有的营养成分和风味，其入库贮藏率可达以上，采后损耗率般在以下，而且多为先进的气调贮藏。

而我国果品采后的商品化处理率不到，贮藏能力仅占总产量的，而且多为土法贮藏及冷库贮藏，贮藏时间短，烂果率高，保产品生产进行提升改造，向大规模集约化方向发展二是对具有广阔市场前景的高附加值产品，实行技术引进或自主开发，形成新的经济增长点。

粮食主食食品精深加工在发达国家，主食食品已实现了系列化标准化工及其它发酵制品行业的工艺和设备也较为落后，品种少，新产品开发能力差，效益低下。

近年来，我国已逐步从丹麦美国引进了新菌种新技术用于酶制剂生产。

我国发酵工程技术的发展方向有两个，个是采用高新技术对老工程技术与世界上发达国家存在着较大的差距。

目前味精行业的谷氨酸发酵产酸率为，糖酸转化率为，味精总收率精行业的技术现状是工艺技术落后，设备陈旧，综合利用和产品配套性差，物耗高，淀粉出酒率低。

酶制剂化生产几十种酶制剂，主要工业用酶制剂的发酵活力单位高出我国。

就世界上发酵工程技术整体的发展趋势来讲，是以生物技术为核心，集成应用各种新的工艺技术，向大规模集约化无污染高效益的方向发展。

我国的发酵，发酵设备传质传热效率高。

味精生产的糖酸转化率达到以上，味精总收率上提取收率精制收率。

酶制剂生产上，丹麦诺和诺德公司的技术水平居世界领先地位。

其酶制剂产量占世界总产量的以上，可以工业左右以的酒精计。

日本在发酵提取精制技术发酵设备微机控制氨基酸核苷酸等方面的技术上居世界领先水平。

目前，日本的谷氨酸发酵产酸率为，发酵罐容积达酵过程的主要工艺参数全部实现微机控制短的时间内按基本设想选育出高活性高产率适用于特定条件和目的的优良菌种。

在酒精生产上，采用耐高温耐酒精的高活性酵母和多种新工艺新技术，其酒精纯度远远高于我国目前的优级食用酒精标准，淀粉出酒率在定生产规模小成本高经济效益不明显等问题。

粮食生物转化精深加工世界上，美国在发酵机理研究菌种选育酒精淀粉糖等方面居领先水平。

在菌种选育方面，目前美国主要采用先进的基因工程技术，可以在相对，淀粉的蛋白含量小于生产每吨淀粉用水量大于吨。

在玉米变性淀粉生产和技术方面，我省处于国内先进水平，生产有造纸纺织食品石油用部分变性淀粉产品，但同样也存在新产品少系列化程度低工艺简陋质量不稳工水平普遍较低，没有著名的企业和产品，存在技术落后规模小质量不稳定产品无系列化自动化水平低等问题。

我省玉米加工企业规模小般年产淀粉万吨以下，设备基本为国产，工艺采用半闭环式干物收率左右应用。

根据不同的用途，准确应用适宜的淀粉变性技术，满足应用要求，是美国变性淀粉生产稳步发展的关键。

我国大型淀粉企业的设备和工艺基本上从国外引进，玉米淀粉生产技术水平接近国际先进水平。

但全国玉米淀粉深加稳定性影响它的广泛使用，必须进行变性处理化学交联酯化醚化韧化等技术的单独或综合使用，使美国有多种变性淀粉规模化生产，满足各种不同工业用途。

美国每年产变性淀粉多万吨，其产品在造纸食品等行业广泛籽粒的各组成部分得到最大程度的分离利用。

将淀粉水解生产葡萄糖，进而异构化生产果糖高活性固定化异构酶的采用，推动了美国把玉米淀粉转化为果葡糖浆的技术进步。

当利用淀粉的糊特性或颗粒特性时，原淀粉的糊不谷朊粉深加工等问题。

玉米湿法加工是以美国为代表，其主要特点是生产规模大，大型先进设备莫科分离机和可龙旋流器以及热闭环逆流洗涤工艺的采用，使得玉米干物收率高达，淀粉的蛋白含量小于吨淀粉用水量小于，玉米工艺生产厂，组成了我省小麦淀粉生产转化主要力量。

由于市场的变化以及人们需求的提高，目前小麦淀粉企业需要解决的主要问题是大型企业需要开发谷朊粉深度转化技术，拓宽利用途径小型企业需要解决提高淀粉收率和功能特性方面进行了深入系统的研究。

我国谷朊粉主要用于食品，在其它工业方面的应用近于空白。

我省在小麦湿法深加工方面处于国内领先水平，以采用现代工业技术为代表的河南莲花集团和安阳面粉厂，以及众多的小型传统工艺研究方面具有较高水平欧美国家在分子水平上对淀粉分子修饰，生产出多种高性能变性小麦淀粉。

国外谷朊粉主要用于面制品，他们结合谷朊粉的生产和应用，在全面了解谷朊粉的物理化学特性的基础上，对谷朊粉的功工艺研究方面具有较高水平欧美国家在分子水平上对淀粉分子修饰，生产出多种高性能变性小麦淀粉。

国外谷朊粉主要用于面制品，他们结合谷朊粉的生产和应用，在全面了解谷朊粉的物理化学特性的基础上，对谷朊粉的功能特性方面进行了深入系统的研究。

我国谷朊粉主要用于食品，在其它工业方面的应用近于空白。

我省在小麦湿法深加工方面处于国内领先水平，以采用现代工业技术为代表的河南莲花集团和安阳面粉厂，以及众多的小型传统工艺生产厂，组成了我省小麦淀粉生产转化主要力量。

由于市场的变化以及人们需求的提高，目前小麦淀粉企业需要解决的主要问题是大型企业需要开发谷朊粉深度转化技术，拓宽利用途径小型企业需要解决提高淀粉收率和谷朊粉深加工等问题。

玉米湿法加工是以美国为代表，其主要特点是生产规模大，大型先进设备莫科分离机和可龙旋流器以及热闭环逆流洗涤工艺的采用，使得玉米干物收率高达，淀粉的蛋白含量小于吨淀粉用水量小于，玉米籽粒的各组成部分得到最大程度的分离利用。

将淀粉水解生产葡萄糖，进而异构化生产果糖高活性固定化异构酶的采用，推动了美国把玉米淀粉转化为果葡糖浆的技术进步。

当利用淀粉的糊特性或颗粒特性时，原淀粉的糊不稳定性影响它的广泛使用，必须进行变性处理化学交联酯化醚化韧化等技术的单独或综合使用，使美国有多种变性淀粉规模化生产，满足各种不同工业用途。

美国每年产变性淀粉多万吨，其产品在造纸食品等行业广泛应用。

根据不同的用途，准确应用适宜的淀粉变性技术，满足应用要求，是美国变性淀粉生产稳步发展的关键。

我国大型淀粉企业的设备和工艺基本上从国外引进，玉米淀粉生产技术水平接近国际先进水平。

但全国玉米淀粉深加工水平普遍较低，没有著名的企业和产品，存在技术落后规模小质量不稳定产品无系列化自动化水平低等问题。

我省玉米加工企业规模小般年产淀粉万吨以下，设备基本为国产，工艺采用半闭环式干物收率左右，淀粉的蛋白含量小于生产每吨淀粉用水量大于吨。

在玉米变性淀粉生产和技术方面，我省处于国内先进水平，生产有造纸纺织食品石油用部分变性淀粉产品，但同样也存在新产品少系列化程度低工艺简陋质量不稳定生产规模小成本高经济效益不明显等问题。

粮食生物转化精深加工世界上，美国在发酵机理研究菌种选育酒精淀粉糖等方面居领先水平。

在菌种选育方面，目前美国主要采用先进的基因工程技术，可以在相对短的时间内按基本设想选育出高活性高产率适用于特定条件和目的的优良菌种。

在酒精生产上，采用耐高温耐酒精的高活性酵母和多种新工艺新技术，其酒精纯度远远高于我国目前的优级食用酒精标准，淀粉出酒率在左右以的酒精计。

日本在发酵提取精制技术发酵设备微机控制氨基酸核苷酸等方面的技术上居世界领先水平。

目前，日本的谷氨酸发酵产酸率为，发酵罐容积达酵过程的主要工艺参数全部实现微机控制，发酵设备传质传热效率高。

味精生产的糖酸转化率达到以上，味精总收率上提取收率精制收率。

酶制剂生产上，丹麦诺和诺德公司的技术水平居世界领先地位。

其酶制剂产量占世界总产量的以上，可以工业化生产几十种酶制剂，主要工业用酶制剂的发酵活力单位高出我国。

就世界上发酵工程技术整体的发展趋势来讲，是以生物技术为核心，集成应用各种新的工艺技术，向大规模集约化无污染高效益的方向发展。

我国的发酵工程技术与世界上发达国家存在着较大的差距。

目前味精行业的谷氨酸发酵产酸率为，糖酸转化率为，味精总收率精行业的技术现状是工艺技术落后，设备陈旧，综合利用和产品配套性差，物耗高，淀粉出酒率低。

酶制剂及其它发酵制品行业的工艺和设备也较为落后，品种少，新产品开发能力差，效益低下。

近年来，我国已逐步从丹麦美国引进了新菌种新技术用于酶制剂生产。

我国发酵工程技术的发展方向有两个，个是采用高新技术对老产品生产进行提升改造，向大规模集约化方向发展二是对具有广阔市场前景的高附加值产品，实行技术引进或自主开发，形成新的经济增长点。

粮食主食食品精深加工在发达国家，主食食品已实现了系列化标准化工业化新型湿面保鲜面的保鲜期已达个月。

速冻食品迅速发展，据了解，美国排名前家食品企业中有家冷冻食品企业。

国内粮食主食方便食品以方便面挂面为主，基本实现了工业化生产我省大型冷冻食品企业在产品的品种还较单的情况下，连续三年增幅均在以上，基本奠定了全国最大的速冻面制食品基地的地位。

我省粮食主食食品生产技术与设备居国内先进水平，馒头类食品工业化生产技术基本成熟但些关键技术还未能较好解决，如方便米饭馒头生产的标准化连续化及保鲜技术，方便主食新品种开发等技术问题还需进步研究。

油料精深加工国内外技术发展现状近年来，油料精深加工技术在国外发展很快，有三个突出特点是生产规模大。

般油厂生产规模都在吨日以上，最大生产规模达到吨日。

二是工艺技术先进。

如在大豆加工中采用了大豆脱皮豆胚湿热处理豆胚膨化湿粕低温脱溶大豆蛋