TOP14加油站项目可行性立项申报材料.doc文档免费在线阅读

工艺技术方案本原则在工艺流程选择上做到先进合理技术成熟可靠，采用成熟先进的技术设备材料，使余热回收的主要技术经济指标整体技术水平自动化程度达到国内先进水平。

严格遵守国家及地方颁布的有关环保工业安全与卫生消防节能等规范和规定，重视环境保护，强化三废治理。

总体布置合理紧凑，节省建设用地，确保道路顺畅。

充分考虑与原有生产系统的衔接，对原有生产工艺不产生负面影响。

余热锅炉采用双压自除氧锅炉，换热效率高，不需要另建除氧器。

要工艺流程气流程从空气换热器后的烟道上开孔，将烟气引至余热锅炉入口，烟气换热回经余热锅炉排烟口至引风机，从引风机接至原排烟烟道，经原烟囱排入大气。

余热锅炉前设烟道阀门入口水站套生产除盐水供锅炉系统。

电站套将座余热锅炉产生的蒸汽发电。

循环水泵站及冷却塔套用于提供电站及其他设施自动化程度达到国内先进水平。

严格遵守国家及地方颁布的有关环保工业安全与卫生消防节能等规范和规定，重视环境保护，强化三废治理。

总体布置合理紧凑，节省建设用地，确保道路顺畅。

充分管道等。

控制系统主要为余热锅炉系统控制及排烟系统控制。

工艺技术方案本原则在工艺流程选择上做到先进合理技术成熟可靠，采用成熟先进的技术设备材料，使余热回收的主要技术经济指标整体技术水平锅炉辅机加药装置等。

除盐水站套生产除盐水供锅炉系统。

电站套将座余热锅炉产生的蒸汽发电。

循环水泵站及冷却塔套用于提供电站及其他设施冷却水。

管道系统包括除盐水供水管道排水管道冷却水管道蒸汽供。

主要建设内容有烟气系统套分别在座加热炉的空气换热器后烟道上开孔，引出烟气进余热锅炉，出余热锅炉烟气经引风机，接入原烟道系统，通过烟囱排入大气。

余热锅炉系统套包括锅炉本体给水系统排污系统益和社会效益。

建议政府投资主管部门尽快对本项目予以核准立项，促进本项目抓紧实施建设，早日投产发挥效益。

建设内容本项目建设套加热炉烟气余热回收系统，利用加热炉外排的烟气余热产生蒸汽，蒸汽送至电站，发电外使用的电力和水等能源折合标煤外，折合节约标煤，减排二氧化碳吨，具有显著的节能效益。

综合以上所述，本项目建设条件具备，符合国家产业政策节能减排和资源综合利用政策，项目投产后能产生良好的经济效益节能效电四定员运行人员人五工程投资总投资万元论本项目是利用环形加热炉烟气余热产生蒸气厂区使用的节能项目，符合国家产业政策和节能减排及资源综合利用政策。

本项目利用回收的余热资源每年可发电折合节约标煤，扣除系统数设计加热能力实际加热炉力煤气热值平均煤气量平均空气量平均烟气量空气预热温度煤气预热温度常温常温排烟温度年作业时间二能源消耗工业新水序号指标名称单位指标备注电三能源产出仅对烟道做部分改动，可以利用加热炉中修时间进行。

本工程主要需要的能源介质为电气和工业新水，目前按接自厂区管网。

目主要的技术经济指标环形炉烟气余热回收主要技术经济指标表序号指标名称单位指标备注加热炉参大设计采用最大设计采用无计量，估算空预器前烟气温度控制室读数空预器后烟气温度控制室读数空预器后空气温度控制室读数按以上参数估算，本项目余热资源为烟气量，烟气温度为。

项目的实施气预热器预热空气，烟气温度降至，通过烟囱排入大气。

燃烧系统基本参数如下号炉号炉备注环形加热炉炉径鼓风机配置二用备，配变频。

单台风量用备，配变频。

单台风量烟气气量万最，促进工业节能产业快速发展。

目建设条件有台环形炉，采用发生炉煤气做燃料，燃烧系统采用常规燃烧系统，混合煤气和空气在加热炉供热段通过烧嘴混合燃烧，喷入炉内加热管坯，高温烟气经预热段排出炉外，外排烟气经空工业增加值能耗要比年下降，十二五期间预计实现节能量吨标准煤。

面对十二五工业节能指标的重压，相关重点企业不得不加快自身减排步伐，从而对工业节能技术产品形成自需求端到供应端自上而下的刚性需求排入大气，大量的余热资源没有得到有效的利用，通过本项目的建设，回收余热产生蒸汽进行发电，可充分降低加热工序能耗，即有较高的经济价值也有较好的社会效益。

根据工业节能十二五规划，到年，我国规模以上烟气余热发电建设单位区设单位情况限公司。

目建设的必要性及条件目建设必要性轧钢加热炉做为轧钢厂的主要耗能设备，其节能降耗工作直接影响到轧钢厂的工序能耗水平。

目前环形加热炉排烟温度左右，通过烟囱直接统电站除盐水站循环冷却水系统等。

本项目余热锅炉不需要额外的热源，对原生产工艺基本没有影响，产生蒸汽并网后使用，各能源介质利用现有条件。

因此，是符合国家节能环保政策的节能项目。

目名称项目名称热炉空气单预热，加热炉排烟温度左右。

本项目建设余热发电系统套，在两座环形加热炉原排烟系统附近各建设套余热炉锅炉，利用现有加热炉烟气余热，产生过热蒸汽，送至电站发电。

建设内容主要有余热锅炉烟气系统空气单预热，加热炉排烟温度左右。

本项目建设余热发电系统套，在两座环形加热炉原排烟系统附近各建设套余热炉锅炉，利用现有加热炉烟气余热，产生过热蒸汽，送至电站发电。

建设内容主要有余热锅炉烟气系统电站除盐水站循环冷却水系统等。

本项目余热锅炉不需要额外的热源，对原生产工艺基本没有影响，产生蒸汽并网后使用，各能源介质利用现有条件。

因此，是符合国家节能环保政策的节能项目。

目名称项目名称热炉烟气余热发电建设单位区设单位情况限公司。

目建设的必要性及条件目建设必要性轧钢加热炉做为轧钢厂的主要耗能设备，其节能降耗工作直接影响到轧钢厂的工序能耗水平。

目前环形加热炉排烟温度左右，通过烟囱直接排入大气，大量的余热资源没有得到有效的利用，通过本项目的建设，回收余热产生蒸汽进行发电，可充分降低加热工序能耗，即有较高的经济价值也有较好的社会效益。

根据工业节能十二五规划，到年，我国规模以上工业增加值能耗要比年下降，十二五期间预计实现节能量吨标准煤。

面对十二五工业节能指标的重压，相关重点企业不得不加快自身减排步伐，从而对工业节能技术产品形成自需求端到供应端自上而下的刚性需求，促进工业节能产业快速发展。

目建设条件有台环形炉，采用发生炉煤气做燃料，燃烧系统采用常规燃烧系统，混合煤气和空气在加热炉供热段通过烧嘴混合燃烧，喷入炉内加热管坯，高温烟气经预热段排出炉外，外排烟气经空气预热器预热空气，烟气温度降至，通过烟囱排入大气。

燃烧系统基本参数如下号炉号炉备注环形加热炉炉径鼓风机配置二用备，配变频。

单台风量用备，配变频。

单台风量烟气气量万最大设计采用最大设计采用无计量，估算空预器前烟气温度控制室读数空预器后烟气温度控制室读数空预器后空气温度控制室读数按以上参数估算，本项目余热资源为烟气量，烟气温度为。

项目的实施仅对烟道做部分改动，可以利用加热炉中修时间进行。

本工程主要需要的能源介质为电气和工业新水，目前按接自厂区管网。

目主要的技术经济指标环形炉烟气余热回收主要技术经济指标表序号指标名称单位指标备注加热炉参数设计加热能力实际加热炉力煤气热值平均煤气量平均空气量平均烟气量空气预热温度煤气预热温度常温常温排烟温度年作业时间二能源消耗工业新水序号指标名称单位指标备注电三能源产出电四定员运行人员人五工程投资总投资万元论本项目是利用环形加热炉烟气余热产生蒸气厂区使用的节能项目，符合国家产业政策和节能减排及资源综合利用政策。

本项目利用回收的余热资源每年可发电折合节约标煤，扣除系统使用的电力和水等能源折合标煤外，折合节约标煤，减排二氧化碳吨，具有显著的节能效益。

综合以上所述，本项目建设条件具备，符合国家产业政策节能减排和资源综合利用政策，项目投产后能产生良好的经济效益节能效益和社会效益。

建议政府投资主管部门尽快对本项目予以核准立项，促进本项目抓紧实施建设，早日投产发挥效益。

建设内容本项目建设套加热炉烟气余热回收系统，利用加热炉外排的烟气余热产生蒸汽，蒸汽送至电站，发电外供。

主要建设内容有烟气系统套分别在座加热炉的空气换热器后烟道上开孔，引出烟气进余热锅炉，出余热锅炉烟气经引风机，接入原烟道系统，通过烟囱排入大气。

余热锅炉系统套包括锅炉本体给水系统排污系统锅炉辅机加药装置等。

除盐水站套生产除盐水供锅炉系统。

电站套将座余热锅炉产生的蒸汽发电。

循环水泵站及冷却塔套用于提供电站及其他设施冷却水。

管道系统包括除盐水供水管道排水管道冷却水管道蒸汽管道等。

控制系统主要为余热锅炉系统控制及排烟系统控制。

工艺技术方案本原则在工艺流程选择上做到先进合理技术成熟可靠，采用成熟先进的技术设备材料，使余热回收的主要技术经济指标整体技术水平自动化程度达到国内先进水平。

严格遵守国家及地方颁布的有关环保工业安全与卫生消防节能等规范和规定，重视环境保护，强化三废治理。

总体布置合理紧凑，节省建设用地，确保道路顺畅。

充分考虑与原有生产系统的衔接，对原有生产工艺不产生负面影响。

余热锅炉采用双压自除氧锅炉，换热效率高，不需要另建除氧器。

要工艺流程气流程从空气换热器后的烟道上开孔，将烟气引至余热锅炉入口，烟气换热回经余热锅炉排烟口至引风机，从引风机接至原排烟烟道，经原烟囱排入大气。

余热锅炉前设烟道阀门入口水站套生产除盐水供锅炉系统。

电站套将座余热锅炉产生的蒸汽发电。

循环水泵站及冷却塔套用于提供电站及其他设施冷却水。

管道系统包括除盐水供水管道排水管道冷却水管道蒸汽管道等。

控制系统主要为余热锅炉系统控制及排烟系统控制。

工艺技术方案本原则在工艺流程选择上做到先进合理技术成熟可靠，采用成熟先进的技术设备材料，使余热回收的主要技术经济指标整体技术水平自动化程度达到国内先进水平。

严格遵守国家及地方颁布的有关环保工业安全与卫生消防节能等规范和规定，重视环境保护，强化三废治理。

总体布置合理紧凑，节省建设用地，确保道路顺畅。

充分考虑与原有生产系统的衔接，对原有生产工艺不产生负面影