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预中和管式反应器工艺该工艺是结合预中和转鼓氨化粒化工艺和管式反应器工艺的优点发展起来的混合工艺。

该工艺相对预中和转鼓氨化粒化工艺，允许反应料浆更高的含水量，从而操作弹性更大，对物料适应性强，料浆输送泵及输送管线不易堵塞由于在管式反应器中进行部分氨和磷酸的反应，带入造粒机的水量低，返料系统设备尺寸小，装置投资低同时干燥系统负荷降低，能耗较低。

综上所述，由于预中和管反应器混合工艺是把管式反应器和预中和槽有机地结合起来，既具备了管式反应器的优点，同时对湿法磷酸的质量具有较强的适应性，考虑到将来对磷酸质量的波动对磷铵生产的影响，本项目采用预中和管式反应器混合工艺用于的生产。

工艺流程硫酸装置熔硫系统固体硫磺经皮带，氨尾气洗涤器负荷大对操作工的要求高。

双管反应器工艺两个管式反应器分别安装在造粒机和干燥机中，氨和磷酸的反应在管式反应器中进行。

优点具有以单管式反应器的优点造粒机内热量容易移走，即热平衡洗涤液的热量蒸发液氨，既可以节省蒸汽消耗，又可以降低洗涤液的温度，提高洗涤效益。

缺点对磷酸质量要求严格生产时造粒机内的反应热量大，需要通过加大空气量移走热量，使逸出氨量大约占总氨量的之间操作，可使造粒及全系统的返料比减少至，使相同设备的操作强性增大，产品的能耗及燃料消耗低④可以不用消泡剂，降低操作费用管式反应器设置蒸汽自动吹扫系统，有效的防止堵塞保证长周期运转利用循环系统，使流程简化，减少了操作和维修费用造粒机固体床层内无需氨分布器，支承氨分布器的钢结构可以取消，消除了氨分布器易堵塞而停车及支承管梁的积料现象由于没有料浆泵送的要求，反应料浆的含水量可以在装在造粒机中，氨和磷酸的反应在管式反应器中次完成。

该工艺优缺点如下优点磷酸和氨能够次氨化到磷铵产品要求的摩尔比，改变操作负荷，调节产品规模，调整中和反应条件容易无中和槽子及料浆泵送用燃料消耗多，相同规格设备的操作弹性小需使用消泡剂，操作费用增加④造粒机固体床层内需氨分布器及其支承管梁，氨分布器容易堵塞，支承管梁易产生积料现象，影响装置开工率。

单管式反应器工艺管式反应器安应性强，同时产品品位调整容易方便操作简单，容易掌握。

缺点需要中和槽及料浆泵送系统，流程较复杂，设备故障多，维修多由于料浆泵送的要求，反应料浆含水量高，造粒系统返料比高倍，干燥摩尔比。

该工艺在世界上建厂最多，目前中国已有套生产装置。

该工艺优点技术相当成熟可靠，中国也有丰富的设计和生产经验对磷酸的浓度质量要求较低，对磷酸的杂质含量没有特点的要求，磷矿适流程。

该工艺是将氨和磷酸按比例在预中和器中反应，生产定摩尔比的磷铵料浆，然后通过料浆泵送至造粒机，同时在造粒机中补加定量的氨或磷酸，使之在造粒的同时期，继续进行反应以获得产品质量要求的转鼓氨化粒化工艺，预中和十管式反应器工艺双管式反应器工艺单管式反应器工艺。

下面就各种工艺特点比较如下预中和转鼓氨化粒化工艺预中和转鼓氨化粒化工艺由美国国家肥料开发中心开发研究，又称产的工艺分为两大类类为传统法，即浓缩磷酸与氨中和。

另类为料浆法，即过滤酸与氨中和成磷铵料浆再进行浓缩。

由于料浆法制得的产品质量达不到，本项目选用传统法制。

传统法生产的工艺有预中和块孔式换热器易结垢，而清理时间长，清理费用高，而流程主要设备掀热元件需进口，投资费用大，故本项目选择国内磷酸浓缩装置普遍使用的强制循环式列管换热器磷酸浓缩流程。

装置技术方案比选磷铵生磷酸浓缩工艺特点是磷酸在敞口中的酸加热槽内加热，加热元件用高镍高铬合金钢制成，其内通蒸汽。

磷酸经加热后泵送真空蒸发室，这种浓缩的优点是结垢产生在加热器的表面，而这些元件可以单独装卸，开工率高。

由于少半采用大气冷凝器的水位能排除不凝性气体，省去了真空泵或蒸汽喷射泵。

其缺点是系统阻力大，需用离心式循环泵，循环泵进口管线上还需加台块状物料过滤器，以保护循环泵和防止换热器进酸孔被堵塞。

环型列管式换热器磷酸浓缩流程工艺特点是，系列阻力降小，工艺成熟，结垢易于清理，操作简单，该系统使用轴流泵作为循环泵。

强制循环型块孔式换热流程允许多工作高温差且流速较大，同等规模的装置加热面积比列管式减热和间接传热两种方法，由于直接传热燃料费用消耗高，尾气排放量大，环境污染严重，目前也基本被淘汰。

间接传热工艺分为强制循环型列管式换热器磷酸浓缩流程，强制循环型块孔式换热器磷酸浓缩流程及浓缩流程。

强制循槽在运行，故本项目选用方格多槽流程作为磷酸反应系统的流程。

过滤机由于转台式过滤机占地面积小，易于操作，运转平稳，过滤强度大，真空耗量小，本项目过滤系统选用转台式过滤机。

磷酸浓缩装置磷酸浓缩有直接传热槽在运行，故本项目选用方格多槽流程作为磷酸反应系统的流程。

过滤机由于转台式过滤机占地面积小，易于操作，运转平稳，过滤强度大，真空耗量小，本项目过滤系统选用转台式过滤机。

磷酸浓缩装置磷酸浓缩有直接传热和间接传热两种方法，由于直接传热燃料费用消耗高，尾气排放量大，环境污染严重，目前也基本被淘汰。

间接传热工艺分为强制循环型列管式换热器磷酸浓缩流程，强制循环型块孔式换热器磷酸浓缩流程及浓缩流程。

强制循环型列管式换热器磷酸浓缩流程工艺特点是，系列阻力降小，工艺成熟，结垢易于清理，操作简单，该系统使用轴流泵作为循环泵。

强制循环型块孔式换热流程允许多工作高温差且流速较大，同等规模的装置加热面积比列管式减少半采用大气冷凝器的水位能排除不凝性气体，省去了真空泵或蒸汽喷射泵。

其缺点是系统阻力大，需用离心式循环泵，循环泵进口管线上还需加台块状物料过滤器，以保护循环泵和防止换热器进酸孔被堵塞。

磷酸浓缩工艺特点是磷酸在敞口中的酸加热槽内加热，加热元件用高镍高铬合金钢制成，其内通蒸汽。

磷酸经加热后泵送真空蒸发室，这种浓缩的优点是结垢产生在加热器的表面，而这些元件可以单独装卸，开工率高。

由于块孔式换热器易结垢，而清理时间长，清理费用高，而流程主要设备掀热元件需进口，投资费用大，故本项目选择国内磷酸浓缩装置普遍使用的强制循环式列管换热器磷酸浓缩流程。

装置技术方案比选磷铵生产的工艺分为两大类类为传统法，即浓缩磷酸与氨中和。

另类为料浆法，即过滤酸与氨中和成磷铵料浆再进行浓缩。

由于料浆法制得的产品质量达不到，本项目选用传统法制。

传统法生产的工艺有预中和转鼓氨化粒化工艺，预中和十管式反应器工艺双管式反应器工艺单管式反应器工艺。

下面就各种工艺特点比较如下预中和转鼓氨化粒化工艺预中和转鼓氨化粒化工艺由美国国家肥料开发中心开发研究，又称流程。

该工艺是将氨和磷酸按比例在预中和器中反应，生产定摩尔比的磷铵料浆，然后通过料浆泵送至造粒机，同时在造粒机中补加定量的氨或磷酸，使之在造粒的同时期，继续进行反应以获得产品质量要求的摩尔比。

该工艺在世界上建厂最多，目前中国已有套生产装置。

该工艺优点技术相当成熟可靠，中国也有丰富的设计和生产经验对磷酸的浓度质量要求较低，对磷酸的杂质含量没有特点的要求，磷矿适应性强，同时产品品位调整容易方便操作简单，容易掌握。

缺点需要中和槽及料浆泵送系统，流程较复杂，设备故障多，维修多由于料浆泵送的要求，反应料浆含水量高，造粒系统返料比高倍，干燥用燃料消耗多，相同规格设备的操作弹性小需使用消泡剂，操作费用增加④造粒机固体床层内需氨分布器及其支承管梁，氨分布器容易堵塞，支承管梁易产生积料现象，影响装置开工率。

单管式反应器工艺管式反应器安装在造粒机中，氨和磷酸的反应在管式反应器中次完成。

该工艺优缺点如下优点磷酸和氨能够次氨化到磷铵产品要求的摩尔比，改变操作负荷，调节产品规模，调整中和反应条件容易无中和槽子及料浆泵送系统，使流程简化，减少了操作和维修费用造粒机固体床层内无需氨分布器，支承氨分布器的钢结构可以取消，消除了氨分布器易堵塞而停车及支承管梁的积料现象由于没有料浆泵送的要求，反应料浆的含水量可以在之间操作，可使造粒及全系统的返料比减少至，使相同设备的操作强性增大，产品的能耗及燃料消耗低④可以不用消泡剂，降低操作费用管式反应器设置蒸汽自动吹扫系统，有效的防止堵塞保证长周期运转利用循环洗涤液的热量蒸发液氨，既可以节省蒸汽消耗，又可以降低洗涤液的温度，提高洗涤效益。

缺点对磷酸质量要求严格生产时造粒机内的反应热量大，需要通过加大空气量移走热量，使逸出氨量大约占总氨量的，氨尾气洗涤器负荷大对操作工的要求高。

双管反应器工艺两个管式反应器分别安装在造粒机和干燥机中，氨和磷酸的反应在管式反应器中进行。

优点具有以单管式反应器的优点造粒机内热量容易移走，即热平衡容易解决采用液氨直接加料，节省蒸汽消耗。

缺点两个管式反应器及造粒机内固体床层因此氨的分配复杂，操作调节难度较大干燥机内的管式反应器必须用的浓磷酸由于干燥机内管式反应器生产的是，不可避免要进入成品中，因此产品的最终氨比度比其它工艺低即产品的氮含量低④造粒机固体床层内需要氨分布器及支承管梁，氨分布器容易堵塞，支承管梁易产生积料现象。

预中和管式反应器工艺该工艺是结合预中和转鼓氨化粒化工艺和管式反应器工艺的优点发展起来的混合工艺。

该工艺相对预中和转鼓氨化粒化工艺，允许反应料浆更高的含水量，从而操作弹性更大，对物料适应性强，料浆输送泵及输送管线不易堵塞由于在管式反应器中进行部分氨和磷酸的反应，带入造粒机的水量低，返料系统设备尺寸小，装置投资低同时干燥系统负荷降低，能耗较低。

综上所述，由于预中和管反应器混合工艺是把管式反应器和预中和槽有机地结合起来，既具备了管式反应器的优点，同时对湿法磷酸的质量具有较强的适应性，考虑到将来对磷酸质量的波